La RFID chasse les idées reçues

Le congrès international RFID, organisé par le CNRFID, se tenait les 7 et 8 novembre dernier à Marseille. Une occasion supplémentaire de prouver que cette technologie ne se limite plus à des applications logistiques, mais trouve sa place dans des applications industrielles et qu’elle passe désormais outre les limitations qui lui collent à la peau depuis longtemps.

 

Le CNRFID aime Marseille. Pour la cinquième édition de son congrès international de RFID, le centre de référence français,  a une nouvelle fois choisi la capitale Phocéenne, au grand plaisir des plus de 550 participants (dont 41% d’utilisateurs et 35% d’offreurs) à l’événement. Deux jours riches en échanges, et qui ont permis d’observer les dernières avancées de la technologie au travers de 32 démonstrations applicatives – dans des domaines aussi variés que la traçabilité d’outillages, les inventaires textiles, l’authentification de vins et spiritueux, la traçabilité des produits sanguins, ou solutions pour l’aéronautique, entre autres - et 26 conférences internationales.

La particularité de ce cinquième opus placé sous le haut patronage de Madame Axelle Lemaire, Secrétaire d’Etat chargée du Numérique, auprès du ministre de l’Economie, de l’Industrie et du Numérique ? Plutôt que de se focaliser, comme c’était le cas jusqu’à présent sur un ou deux secteurs, le congrès abordait cette année tous les secteurs et tous les marchés de la RFID : l’aéronautique, l’énergie, la bijouterie, le commerce, la santé, le transport, le ferroviaire, la sidérurgie, la blanchisserie… Une bonne occasion pour rétablir la vérité sur certaines idées reçues sur cette technologie. Ainsi, si après une vingtaine d’année de développements, d’atermoiements, la RFID n’est pas en constat d’échec. Au contraire, selon une étude réalisée par le réseau RFID in Europe auprès de différents acteurs sur le vieux continent (dont la majorité de France et de Grèce), 74% des personnes interrogées disaient leur entreprise impliquée dans un projet RFID. Et parmi ces projets 15,5% seraient en cours d’implémentation et 37,7% en opération. Les applications dévoilées lors des conférences du congrès en témoignent également, le temps est long pour voir la technologie s’imposer mais, sans constituer une révolution, elle tient largement les promesses annoncées à ses débuts, il y a plus de dix ans.  Deuxième fausse vérité contredite par le terrain : la RFID intéresse aussi beaucoup le monde l’industrie. Selon l’étude de RFID In Europe, 15,1% des projets cités concernaient en effet l’industrie manufacturière. C’est le troisième secteur applicatif, derrière le commerce (17%) et la logistique. Et là encore, plusieurs conférences tenues lors du congrès en ont permis de tordre le cou à des idées reçues.

 

LA RFID n’est pas adaptée aux PME de l’industrie ? Faux

Qui a dit que la RFID était réservée à la logistique, le retail et la santé à des échelles gigantesques ? Orest, petite société de 280 employés spécialisée dans la fabrication d’alliance à dfddf, par exemple, démonter le contraire. Impliquée dans une démarche de Lean, l’entreprise qui produit 1500 pièces par jour a décidé en 2012 d’implémenter cette technologie dans ses ateliers. Son objectif, gagner du temps et de la qualité en mettant en place la traçabilité des produits.  « Notre atelier de fabrication est divisé en différentes zones. Il s’agissait de mettre en place un suivi des entrées et des sorties afin de mesurer l’en-cours au sein de chaque zone, tout en limitant les manipulations des utilisateurs », explique Philippe Guittard, responsable du système d’information. Désormais, sur les plateaux sur lesquels les alliances en cours de fabrication sont placées, on dépose également un tag RFID au format carte de crédit au lieu du traditionnel code-barres. Jusqu’à 60 plateaux peuvent être empilés. Les quelque 10 000 batchs par jours sont ainsi identifiés par une lecture automatique en entrée et sortie de zones. Une solution qui permet d’accroître les points de lecture tout en déchargeant les opérateurs de la tache de pointage manuel et de savoir à tout moment le stade d’avancement d’un produit et sa localisation géographique. Et quand les bagues sont regroupées sur le même plateau, on y regroupe également les cartes à puce. L’entreprise a ainsi une meilleure estimation du métal immobilisé dans chaque zone. Elle dispose aussi d’outil performant de recherche d’un produit : l’opérateur utilise un PDA pour trouver LA bonne alliance au milieu d’une centaine de plateaux. La difficulté ? Mettre au point des portiques (il y en a 27 en tout) capables de lire ces tags UHF sans lire ceux situés aux alentours.

Ce projet réalisé en 6 mois devrait encore évoluer. Aujourd’hui, « nous envisageons de nous équiper de balances, qui couplées au RFID, permettront d’assurer un suivi précis de l’évolution du poids de chaque produit tout au long du processus de fabrication », déclare Philippe Guittard. Un moyen de traquer le moindre gramme de métal précieux dans l’entreprise.

 

La RFID fonctionne mal en présence de métal ? Faux !

En 2012, Aubert & Duval, le spécialiste français en négoce d’acier, a profité de son changement d’ERP pour revoir la gestion de la traçabilité de son stock de barres et de blocs forgés, avec un suivi par lots. On parle là de 55000 lots stockés sur 12000 m² et d’une centaine de commandes par jour à honorer, pour un total de 110000 lots entrée/sortie par an, pour lesquels il faut tracer le lieu et la date de fabrication, les informations de stockage et de transformation. Contre toute attente dans cet univers hautement métallique, le choix du négociant s’est porté sur la RFID, qui « nous permet de « stocker » toutes les informations du processus amont (usine et distribution), mais également aval (expédition et transport), voir client avec des partenariats », note Philipe Rivière directeur supply-chain Distribution chez le Français. A l’entrée de ses centres de distribution, tous ses produits sont donc flanqués d’un tag adapté (Aubert & Duval utilise plusieurs tags selon le produit) pour les suivre tout au long du processus interne. Et « Une fois les pièces livrées, le client final réimporte l’ensemble des données dans son système d’information », explique Philippe Rivière. Un atout important pour des clients finaux de l’aéronautique, notamment.

« Nous avons tagué 55000 pièces qui vont de 5 millimètres de diamètre pour 3 kg à 1 mètres de diamètre pour 15 tonnes », raconte le directeur supply-chain. Mais les résultats sont là : les inventaires peuvent être réalisés rapidement sans arrêt de l’activité, quand il fallait mettre en arrêt les sites plusieurs semaines auparavant. Quant au retour sur investissement, le négociant l’estime à moins de trois ans. Désormais, il réfléchit à intégrer la RFID en fabrication. Il faut pour cela trouver un endroit sur la pièce qui ne perturbe pas les procédés d’usinage…

 

La RFID ne peut pas atteindre le 100% de taux de lecture ? Faux !

Chez tous les spécialistes du maintien en condition opérationnelle des avions (on parle plutôt de Maintenance, Repair, and Overhaul, MRO), il n’y a pas de place pour l’incertitude. Et surtout pas lorsque l’activité visée a trait à la sécurité des appareils et des passagers. Air France Industries KLM Engineering & Maintenance, deuxième opérateur mondial multi-produits, qui assure le suivi de 1300 avions dans le monde (dont 573 pour l’alliance Air France KLM) pour 150 compagnies clientes n’échappe pas à la règle. Et s’il tire parti de la RFID dans quantités de tâches « classiques » sur les appareils, le spécialiste du MRO emploie également cette technologie dans une application inattendue : la traçabilité des outillages à l’atelier toboggans. Sur tous les appareils, les toboggans qui se déploient en cas d’atterrissage d’urgence sont régulièrement testés, maintenus et repliés par des spécialistes. Une opération complexe, non automatisable, et qui nécessitaient jusqu’à présent un millier d’outils différents. Pas question pour l’opérateur d’en oublier un entre deux plis du toboggan. En s’ouvrant, celui-ci pourrait en effet projeter l’outil et provoquer un dommage ou blesser un passager. Le but d’AFI KLM E&M était simple : « contrôler le toboggan en sortie d’atelier pour s’assurer qu’aucun outillage n’a été oublié à l’intérieur de la toile et/ou du coffre », explique Patrick Peureux, directeur Recherche & développement d’Air France industries. Sa solution ? Placer des tags RFID sur chacun de ces outils – après rationalisation, leur nombre a été réduit de 1000 à 700 – et passer tout toboggan replié dans un portique en sortie d’atelier. Pourquoi la RFID ? « D’autres solutions permettant de réaliser un contrôle final ont été envisagées, comme les Rayons X et les détecteurs de métaux. Les contraintes liées au projet (ne pas ajouter d’étapes de travail aux opérateurs, outils composés de divers matériaux autres que métal) nous ont amené à la RFID, explique le directeur R&D. En effet, « en plus des autres solutions mises en place, cette technologie nous permet de garantir à 100% qu’aucun outil n’a été oublié dans le toboggan ».

La tâche a été ardue. Le tunnel de lecture utilisé, en particulier, met en œuvre pas moins de 14 antennes ! Il a été testé et retesté, avec des outils cachés dans le moindre recoin du toboggan. Et si tout fonctionne comme prévu, jusqu’à la dernière minute, rien n’était acquis. « A quelques mois de la fin du projet, nous étions encore prêts à renoncer s’il subsistait un doute », se rappelle Patrick Peureux.

A l’avenir, nul doute que d’autres idées reçues sur la RFID, concernant son coût, ses ROI parfois difficiles à rencontrer, ses limites physiques, etc.,  s’écrouleront face aux témoignages de nouveaux adeptes. On le vérifiera sans doute à la prochaine édition du congrès international de la RFID qui, espérons-le, laissera encore un peu plus de place, dans les conférences comme ans les démonstrations, aux applications purement « manufacturing ». Rendez-vous en octobre 2015…

 

 

 

Le CNRFID prend du galon

On connaissait le Centre national de référence RFID pour sa capacité de lobbying, d’information et d’accompagnement des industriels français dans leurs projets RFID. Désormais, cette structure née en 2008 prend encore plus d’importance. En fin d’année, il a en effet lancé la construction d’un « Centre d’Expérimentation et d’Usage » dédié aux applications RFID et NFC hors paiement, avec le soutien de la Région Provence- Alpes-Côte d’Azur, la Communauté Pays d’Aix, la ville de Rousset et en partenariat avec le Pôle SCS. Son ouverture est prévue au premier trimestre 2015.

Entre la vitrine et le centre de R&D, « cette plateforme mettra en valeur les produits et solutions existantes illustrant les usages principaux de la technologie. De multiples applications sont aujourd’hui en cours de développement voire de déploiement et les fabricants trouveront dans le centre un lieu de promotion de leur solution », commente Jean-Christophe Lecosse, directeur général du CNRFID. Parallèlement, cet espace permettra aux industriels qui le souhaitent d’expérimenter et/ou valider des solutions de ce type et de se former à la technologie. Ses secteurs cibles : la grande distribution, le contrôle d’accès, l’aéronautique, le luxe, la santé, l’automobile et les collectivités locales… Et surtout, « ce centre participera à la création d’un écosystème solide qui favorisera l’émergence de projets à fort potentiel en France », souligne Jean-Christophe Lecosse.

Parallèlement, déjà impliqué dans le plan « Objects Connectés » lancé par le gouvernement l’an dernier, sur la partie « objets connectés industriels », le CNRFID a passé une nouvelle étape dans la labellisation des processus en termes de protection des données personnelles, cette fois, en étant nommé par le Comité Européen de Normalisation  (CEN) autorité d’enregistrement européenne de la norme EN 16571 concernant le processus d’évaluation d’impact des applications RFID sur la vie privée. Une marche importante, qui pourrait l’amener à prendre une importance encore plus importante à l’avenir sur le plan européen…