Siemens Haguenau : l’usine à capteurs

Au cœur de l’Alsace, à une trentaine de kilomètres de Strasbourg, le géant allemand a regroupé la majorité de ses productions de capteurs dans une seule usine. Un site désormais référence mondiale en mécatronique pour le groupe, et qui mise avant tout sur l’intégration à tous les niveaux.

 

Pas question de laisser quoi que ce soit au hasard. Dans la division Sensors & communication de l’Allemand Siemens, la politique est simple : on intègre. Et son usine d’Haguenau, en Alsace, suit exactement la même logique. Son mot d’ordre : maîtrise. Maîtrise de la technologie, des savoir-faire, de la production, de la logistique, de tout !

Construit en 1970 en bordure de forêt à une trentaine de kilomètres de Strasbourg, l’usine d’Haguenau s’est imposée depuis longtemps comme un des lieux importants, avec le centre de Kralsruhe, en Allemagne, de l’activité capteurs de Siemens. Mieux : « C’est désormais le site de référence du groupe pour la mécatronique en Europe », déclare Thierry Herzog, directeur des ressources humaines de l’usine.

Au fil des années et des transferts d’outils de fabrication d’autres sites européens, l’usine n’a cessé de s’étendre et de cumuler les productions. Dans les ateliers de ce site qui couvre désormais 27500 m² (sur 150000 au total), on fabrique ainsi des capteurs de pression (depuis le milieu des années 80), de position, de température (c’est le dernier transfert opéré depuis Zagreb en 2013), de pesée, des enregistreurs et des centrales d’analyse de gaz et, depuis 2010, des débitmètres.

A chaque transfert, l’Allemand opère de la même manière : il rapatrie les outils de production, puis les modifie pour les mettre au standard Siemens en termes de fabrication, baptisé Siemens Production System. Cela a notamment été le cas pour la fabrication de capteurs de température, transférée  sur le site en 2013. « Nous avons récupéré les machines et nous en avons remplacé pour être aux normes. Ensuite, nous avons optimisé l’installation pour mettre en place de la fabrication par lots, puis développé la gamme Sitrans TS. Ce sont des produits 100% Haguenau, depuis la conception jusqu’à la fabrication », annonce Philippe Hutmacher, responsable du département « Pression et Température. Cet atelier de 300 m² voit son volume augmenter chaque année et sa capacité de production dépasse aujourd’hui les 11000 unités par an.

 

La production

En termes de fabrication, LA grosse difficulté du site d’Haguenau se résume en un mot : diversité. Dans les capteurs de pression, par exemple, la gamme Sitrans P regrouperait ainsi près de… 8 millions de variantes ! En réponse à cette contrainte, « nous faisons beaucoup de « in sourcing » pour maîtriser la qualité », note Philippe Hutmacher. Pour toutes les commandes à destination de l’Europe, l’atelier PI1 fabrique ainsi les cellules de base et leur électronique de traitement, monte les ensembles complets  (boîtier, électronique de communication et brides) et les configurent. A noter, le site fournit également des cellules et des électroniques aux autres sites du groupe, notamment à Dalian, en Chine, qui assurent eux-mêmes le montage final aux spécifications de leurs clients.

Pour gagner en productivité, la fabrication des transmetteurs est passée en mode « one piece flow ». Les produits subissent une opération (soudage, remplissage…) par poste successifs. Si nécessaire, une puce peut être scellée sur chacun d’eux pour assurer un suivi à chaque stade de la fabrication. Avant le montage final et le calibrage dans la plage spécifiée par le client, les cellules doivent être compensées en température dans des machines spécifiques pendant 12 heures. « Nous avons fait des investissements massifs car c’est le goulet d’étranglement », note Philippe Hutmacher. En outre, « pour garantir la qualité, nous avons aussi décidé de construire des salles blanches de classe 7 sur place. Nous recevons les capteurs sur wafer et nous les assemblons », poursuit-il. La même démarche a été adoptée pour la fabrication des unités d’analyse de gaz CGA. Afin de maîtriser l’ensemble du process, l’atelier concerné assure la fabrication et le montage des cellules dans une salle blanche de classe 7, la calibration et le test de chaque appareil dans un local de test dédié.

 

Tests et logistique intégrés

Pour la fabrication des débitmètres, Siemens Haguenau suit la même logique. Sur ces produits, entre les diamètres (entre 2 mm et 2 mètres), les types d’électrodes et de liner (le revêtement intérieur des appareils, qui englobe les électrodes) utilisés, et la diversité des flasques employés sur le marché, le nombre de variantes dépasse largement le millier. L’Allemand a donc décidé d’intégrer à Haguenau la pose du liner, mais aussi le soudage des corps des débitmètres (constitués de tubes achetés en Allemagne et des flasques produits en Chine), le montage, la vulcanisation (l’assemblage du tout à l’aide de résine) et la peinture. Capacité de production : 80000 débitmètres par an.

Afin d’être vraiment complet, Siemens est allé encore plus loin, avec un département dédié à la calibration des appareils, grâce à sept bancs de tailles différentes, dont le plus gros banc accrédité Cofrac en France, capable de faire circuler 10000 mètres cubes d’eau à l’heure. Un mastodonte qui nécessite au passage de disposer d’une piscine d’eau de 700 mètres cubes.

Avec une production destinée pour 97% à l’export (60 pays), l’usine d’Haguenau a également optimisé sa logistique. En particulier, « nous sommes considérés comme une source sécurisée par les douanes », déclare Thierry Herzog. Une zone dite de sureté aérienne du bâtiment est ainsi gérée comme un tarmac international, ce qui permet de voir les marchandises provenant du site traitées en priorité à l’arrivée à destination. De quoi garantir une traçabilité complète des produits.

 

Les travaux continuent

Transferts et nouveaux développements obligent, « nous avons embauché 250 personnes en trois ans », annonce Thierry Herzog. Et ce n’est pas fini. Déjà, entre l’atelier de fabrication des débitmètres et la salle de test des unités d’analyse de gaz, un nouveau chantier est en cours. D’ici à la fin de l’année, la pelouse laissera place à une extension du centre d’expédition du site, un bâtiment de 2000 mètres carrés supplémentaires abritant notamment un transstockeur capable de manipuler des palettes et des cartons et deux quais de chargement. Cela permettra d’expédier des palettes entières. La surface couverte de l’usine approchera alors des 30000 m². Heureusement, il reste encore un peu de place : l’usine est installée sur un terrain de 150000 m². De quoi intégrer encore quantité de nouvelles fabrications.