Trois questions à Hans Peter Kurzweil, Directeur général de Wago Contact France

Alors que Wago Contact France a enregistré de bons résultats en 2014, le patron de la filiale française de l’entreprise familiale allemande revient sur ses derniers aménagements et ses développements futurs.

 

Comment se porte Wago Contact ?

L’entité française, crée en 1971, est la plus ancienne des 33 filiales de Wago, entreprise familiale allemande qui emploie plus de 6000 personnes. Le groupe, spécialisé dans la connectique à ressort et les automatismes, est présent dans le bâtiment, mais aussi l’industrie, et a enregistré un chiffre d’affaires de 660 millions d’euros l’an dernier. Wago France, qui emploie 135 personnes, a atteint un chiffre d’affaires de 44 millions d’euros l’an dernier,  en progression de 13% par rapport à l’année précédente. En 2015, nous prévoyons encore une hausse, mais plus modeste.

 

Qu’est-ce qui explique de telles progressions ?

Dans le bâtiment comme dans l’industrie, qui représente 50% de notre activité annuelle, nous nous focalisons sur des marchés petits et moyens, et nous nous appuyons sur une expertise technique forte. Et outre la fourniture de produits standards, nous proposons des solutions à plus haute valeur ajoutée : des borniers montés, des interfaces de câblage et des ensembles précâblés pour le bâtiment. Ces produits préparés représentent 20% de notre activité en France. Ils sont conçus au bureau d’études de notre siège de Tremblay-en-France (Val-d’Oise), et réalisés au rez-de-chaussée, dans notre atelier, sur une surface de 1500 m², dont 670 m² de stockage et 830 m² dédiés à la production. Cette activité emploie actuellement 35 personnes, qui assurent la production, l’usinage, l’assemblage, le marquage, la brasure, le contrôle et la livraison des produits dans toute la France.

 

Vous avez réalisé beaucoup de changements cette année…

Nous avons lancé début 2014 la modernisation de cet atelier. En particulier, nous avons revu une partie des postes de travail pour en améliorer l’ergonomie et les mettre en lien direct avec le BE. Désormais, les opérateurs n’utilisent ainsi plus de plans sur papier mais trouvent les informations de montage sur un écran directement lié au BE. Afin de protéger les composants susceptibles d’être endommagés par des décharges électrostatiques (ESD) lors de leur manipulation, de nouveaux équipements anti ESD ont aussi été installés dans la zone protégée EPA (Electrostatic Discharge Protected Area).

Nous avons également mis en place un nouveau service « Méthodes et Essais » pour réintégrer la plupart des essais relatifs aux directives CEM et Basse Tension effectués lors du développement de nouveaux produits et les tests sont renforcés en production.

Enfin, toujours dans un souci d’amélioration des conditions de travail, un organisme externe est venu former tout le personnel aux gestes et postures à adopter pour accélérer les manipulations tout en réduisant les efforts fournis.

D’autres investissements sont d’ores et déjà prévus sur l’année à venir. D’ici à la fin 2016, nous comptons augmenter la surface dédiée à la production de 50%. Cela s’accompagnera sans doute également d’une augmentation de l’effectif en France.