Avec un taux de rendement
synthétique (TRS) en
progression de plus de 6 % et un
taux de rebut interne réduit de
43 %, l’usine de Rumilly du
groupe Somfy montre que la
digitalisation produit des gains
substantiels. Mais si ce site
figure parmi les « Vitrines de
l’Industrie du Futur » qui font
rayonner l’excellence française
dans le monde, c’est aussi parce
que Somfy a su étroitement
associer ses salariés, à sa
réussite.
Le groupe Somfy fait partie des entreprises françaises qui font la fierté de notre industrie et qui prouvent que
notre modèle social permet de créer des
compétiteurs capables d’occuper la
première place à l’échelle mondiale, y
compris sur des marchés extrêmement
concurrentiels.
Née il y a cinquante ans, Somfy est une
entreprise savoyarde qui emploie aujourd’hui
9 000 personnes dans le monde, dont 2 250
en France, et commercialise ses produits
dans cinquante-sept pays, principalement
situés sur les continents eurasiatique,
américain et africain, réalisant un chiffre
d’affaire qui dépasse 1,25 milliard d’euros.
Avec une cinquantaine de familles de
produits, Somfy est le chef de file mondial de
la domotique dont l’activité historique a
démarré par la fabrication de moteurs pour
les stores et les volets roulants, avant de se
diversifier dans les moteurs pour les portes
de garage et les portails. Cette entreprise
savoyarde est aussi connue du grand public pour ses systèmes de commande
permettant d’automatiser les ouvertures et
fermetures de stores, les portails et les
portes de garage mais aussi, les voiles et les
rideaux occultants qui équipent les fenêtres
Velux.
Depuis plusieurs années, Somfy a créé une
nouvelle activité en fabriquant des solutions
domotiques connectées qui visent autant à
accroître le confort que la sécurité de la
maison avec des alarmes multizones
programmables, des caméras de surveillance
intérieures et extérieurs, des dispositifs de
visiophonie locale, de thermostats et des
luminaires connectés qu’il est possible de
piloter au travers d’applications pour smartphones et tablettes tactiles mais aussi,
au moyen du boîtier Tahoma, un système de
commande centralisée, programmable par
scénarios.
LE PROJET INDUSTRIE
DU FUTUR
Sur les douze usines que le groupe Somfy
possède dans le monde, trois sont situées en
France auxquelles s’ajoute un centre de
logistique, les autres sites de production se
trouvant ailleurs en Europe, en Afrique du
nord et en Asie.
Il y a cinq ans, Somfy a lancé son projet
d’usine connectée afin de faire gagner en
compétitivité le site de production de
Rumilly pour en faire son centre d’excellence
opérationnelle en systèmes électroniques.
Située à mi-chemin entre Annecy et
Aix-Les-Bains, cette usine couvrant 2 000 m²
et où travaillent quarante personnes,
assemble les appareils dont la création
incombe à la soixantaine de personnes
œuvrant dans le centre de conception situé
lui, à Toulouse.
C’est à Rumilly que sont fabriqués les
quelque trois cent cinquante références de
produits finis qui constituent la totalité des
solutions de domotique connectée
précédemment décrites (systèmes de
commande centralisée, alarmes connectées,
caméras, sirènes, détecteurs volumétriques,
etc.).
La première étape du projet d’usine
connectée qui s’est déroulée de juillet 2014 à
mai 2016, a consisté à repenser les
fondamentaux en implémentant les
principes du lean management pour rendre
la production plus flexible et polyvalente
afin de diversifier le portefeuille de produits.
Cette phase de réflexion qui a impliqué
l’ensemble des personnels du site de Rumilly,
a permis de moderniser le processus
industriel, notamment en améliorant
l’ergonomie des postes de travail.
L’AGILITÉ, VÉRITABLE
ADN DU SITE DE RUMILLY
La digitalisation des processus qui a été
opérée ensuite, mobilise le progiciel de
gestion intégré 1 Synoptic ERP de ProgressPlus et le logiciel de gestion des processus
industriel 2 Aquiweb d’Astrée Software. Cet
environnement logiciel permet le pilotage
de l’usine en temps réel, c’est-à-dire à la
seconde près.
Un millier de composants distincts (circuits
imprimés, contacteurs, boîtiers en plastique,
etc.) entrent dans les trois cent cinquante
références de produits finis qui sortent de
l’usine de Rumilly.
Tous les produits sont assemblés à la main
par les opératrices et les opérateurs qui, seul
ou en binôme, occupent l’un des vingt
postes de travail existant actuellement.
Chacun de ces postes qui remplit une
fonction industrielle complète, comporte un
plan de travail, un support adapté aux
produits à assembler, l’outillage nécessaire à
la réalisation des tâches à accomplir, un
ioniseur et des dispositifs antistatiques, une
baie de tests automatisés reliée à un PC et
une tablette tactile fonctionnant sous
Android.
L’usine est aussi équipée de dix bornes
d’accès Wireless Ethernet qui assurent une
couverture redondante de tout l’espace de
travail. Ces points d’accès sont reliés au
réseau Ethernet privé de l’entreprise, toutes
les communications étant assurées au
travers de réseaux virtuels cryptés.
Il faut remarquer que tous les postes de
travail sont tous montés sur des roulettes.
Par ailleurs, la tablette tactile et l’ordinateur
pilotant la baie de tests dont ils sont
équipés, sont connectés au réseau de
l’entreprise par l’intermédiaire d’une liaison
Wi-Fi. Les postes peuvent donc être
déplacés afin de reconfigurer l’usine
partiellement ou dans son ensemble, tant
pour gagner en confort de travail qu’en
efficacité.
D’ici l’été 2019, les ordres de fabrication (OF)
seront directement envoyés sur les tablettes
tactiles. Pour encore quelques semaines, les
OF créés dans le progiciel Synoptic ERP, sont
imprimés et distribués aux postes
d’assemblage concernés. L’opérateur scanne
le QR Code porté par la feuille d’OF au
moyen de la caméra de la tablette tactile
dont il dispose. Le poste est alors
automatiquement configuré par le logiciel
Aquiweb. L’opérateur sait ainsi le nombre et
la nature des produits qu’il doit assembler.
Toujours en se servant de la tablette tactile,
il va ensuite vérifier les codes des
composants et des pièces détachées reçus.
Dès que toutes les validations de conformité
ont été réalisées, le logiciel MES va
automatiquement paramétrer la baie de
tests qui permet de valider le bon
fonctionnement de chaque produit
assemblé.
Dans la dernière étape, le logiciel Aquiweb
adresse une fiche de mode opératoire. Elle
contient notamment, la liste des
composants et pièces détachées constituant
le produit à assembler et elle explicite au
moyen de textes et de photos, les étapes à réaliser afin de guider l’opérateur ou
l’opératrice tout au long du processus. Une
adaptation est en cours, pour permettre de
s’appuyer sur de courtes séquences vidéo
afin de rendre ce guide encore plus
didactique. On peut noter que la fiche de
mode opératoire peut encore comporter
des rappels qui se superposent à l’écran
(pop-up), lorsque des précautions
particulières doivent être prises à telle ou
telle étape de l’assemblage, par exemple,
lorsqu’un changement ou une mise à jour a
été apporté à un produit.
Dès qu’un produit est assemblé, l’opérateur
ou l’opératrice le pose dans un emplacement
spécialement adapté au sein de la baie de
tests, puis il ou elle rabat le capot, ce qui a
pour effet de lancer la séquence de contrôle
de conformité. Le produit est évidemment
alimenté à la bonne tension, tous ses points
de contrôle sont vérifiés et toutes les
communications sur les fréquences radio
qu’il supporte sont vérifiées. Lorsque le test
est concluant, l’ordre de fabrication est
décrémenté d’une unité.
TOUS MOTEURS DE LA
TRANSFORMATION
DIGITALE
Comme indiqué plus haut, la digitalisation
de la production sur le site de Rumilly a été
décidée à la suite d’une phase de mise en
place du lean management qui a introduit la
culture du changement. Plaçant l’évolution
sous le signe de l’amélioration continue,
cette technique permet à tous les salariés
de proposer un changement sur les postes
de travail, une amélioration d’un processus
d’assemblage ou toute autre idée. Dans
l’usine Somfy de Rumilly, la liberté de parole
est un des éléments qui concourent à plus
d’efficacité et à plus d’agilité.
Placé au centre de l’usine, un écran d’une
diagonale de 65 pouces, visible par tous, à
tout instant, affiche en temps réel, le niveau
d’avancement des processus de fabrication
en cours. Du directeur de l’usine à
l’opérateur, chacun peut connaître à tout
instant, l’état de la production poste par
poste et pour la totalité de l’usine. Cette
vision synthétique générée par le logiciel de
MES, donne un sens global à l’action
collective puisque tout le monde participe à
la performance.
L’organisation du fonctionnement de l’usine
de Rumilly est telle qu’aucun opérateur
n’occupe un même poste de travail plus
d’une demi-journée. Quelle que soit sa
tâche, chacune ou chacune réalise des
produits dans leur ensemble jusqu’à ce qu’ils
soient fonctionnels, ce qui rend l’activité
plus attractive, la rotation entre les postes
évitant de surcroît, toute monotonie.
Le numérique a facilité les tâches en
réduisant notamment la circulation de
fiches imprimées. La saisie des informations
en temps réel sur un écran tactile a réduit le
nombre d’erreurs d’écriture et
d’interprétation. Parmi les évolutions qui
sont déjà à l’étude, l’usine de Rumilly devrait
tester l’utilité des véhicules à guidage
automatisé (AGV) et d’ores et déjà, la
robotique collaborative est envisagée pour
faciliter la tâche des personnes chargées de
l’emballage et de la palettisation.
Nul doute que les réussites obtenues sur le
site de Rumilly vont servir d’exemple aux
autres usines de Somfy en France comme
dans le monde.
