La mise en place d’un plan de
sécurité est un projet lourd et
complexe, en particulier dans des
entreprises globales et étendues.
Pour connaître le succès, il est
important de suivre une démarche
construite.
Selon l’International Labour Organization, toutes les 15 secondes, 160 travailleurs
ont un accident du travail et un
travailleur décède d’un accident
du travail ou de ses conséquences
dans le monde. Cela représente
environ 3,36 millions de victimes
d’accidents et 2,3 millions de morts
par an. Le coût global économique
de ces accidents est estimé à
1 000 milliards d’euros chaque
année, soit 4 % du PIB mondial. En
particulier dans l’industrie, améliorer la sécurité dans l’entreprise
est une nécessité, mais également
une source importante de gains
économiques…
Pour un industriel, le déploiement d’un programme de sécurité
englobant l’ensemble de ses usines,
employés, machines, normes et
objectifs de production, a fortiori
dans le cadre d’une entreprise
étendue, est cependant un projet
considérable. En effet, même le
programme de sécurité le plus
complet à l’échelle de l’entreprise
peut comporter de grandes variations et de sérieuses incohérences
d’une usine à l’autre. En outre, les
lois ne sont pas les mêmes partout
dans le monde. Aux Etats-Unis, le
chef d’entreprise est responsable
de tout ; il est donc souvent très
exigeant sur les moyens mis en
place. En Europe, on recherche
la part de responsabilité de tous
les acteurs de la chaîne en cas
d’accident : le chef d’entreprise,
mais aussi le constructeur de la
machine impliquée et l’opérateur.
Enfin, chaque entreprise, au sein
de chaque secteur, appréhende
la sécurité et la traite de façon
différente. En France, les acteurs
de l’agroalimentaire sont par
exemple très actifs sur le sujet. Au
contraire, le monde de la mécanique s’en préoccupe souvent
beaucoup moins au point que
certaines entreprises ne lancent
des campagnes d’amélioration de
la sécurité de leurs équipements
qu’après avoir subi un ou plusieurs
accidents graves.
Un plan balisé
Il n’y a rien de plus dangereux qu’un
programme de sécurité qui ne
cherche pas à optimiser la sécurité.
Toutefois, les risques ne menacent
pas seulement la sécurité des
travailleurs. Les événements liés à
la sécurité ont un impact négatif sur
la productivité et les résultats. Un
programme de sécurité doit donc non seulement s’articuler autour
de la protection continue des
travailleurs, mais également autour
de l’amélioration de la productivité
en minimisant les temps d’arrêt liés
à la sécurité. Les nouvelles normes
et les progrès des technologies
de sécurité contribuent, certes, à
renforcer la sécurité et à améliorer
la productivité, mais un programme
de sécurité efficace à l’échelle
de l’entreprise nécessite bien
plus que des technologies additionnelles. Cela exige d’adopter
une approche systématique, qui
passe par cinq étapes clés pour
évaluer, développer et mettre en
œuvre un programme de sécurité
d’entreprise efficace et holistique.
Étape 1 : Évaluation de la maturité de la sécurité
Un programme de sécurité holistique et efficace commence par la
constitution d’une équipe pluridisciplinaire chargée de mesurer
les performances actuelles.
Cette équipe comprendra au
minimum des représentants des
services de l’ingénierie et de
l’environnement, de la santé et
de la sécurité (en France, on
parlera de HSE, pour Hygiène,
Sécurité et Environnement),
qui devront s’assurer que leurs
objectifs de productivité et de
sécurité sont alignés, et non
en concurrence. Cette équipe
devra évaluer les trois catégories
qui font partie intégrante d’un
programme de sécurité efficace : la
culture (comportement de votre
entreprise et de ses employés),
la conformité (procédures et
processus formels) et le capital
(investissements dans les technologies). Dans les entreprises,
l’aspect culturel est très important.
Des outils d’évaluation, tels que
l’outil Safety Maturity Index (voir
encadré), pourront aider l’équipe
à évaluer les performances de
l’entreprise dans ces domaines clés
et fournir des mesures permettant
de déterminer ce qui fonctionne et
ce qui peut encore être optimisé.
Étape 2 : Développement d’une stratégie de sécurité holistique
Il est important que cette équipe
définisse la portée du programme
de sécurité. Les principaux facteurs
à prendre en compte comprennent la couverture du programme
(un seul pays ou le monde entier),
le nombre d’usines et/ou de
divisions concernées, les performances actuelles de ces usines en
matière de sécurité, l’extension du
programme aux usines ou entreprises nouvellement acquises, le
timing du programme, les rôles
et responsabilités du personnel
concerné, les résultats escomptés et les besoins en matière de
documentation.
À cette étape, il faudra dresser
l’inventaire complet des
machines afin de déterminer
quelles machines sont présentes
sur quels sites. Chaque machine
doit être catégorisée en fonction de ses risques de blessure grave et de la fréquence
d’exposition à un danger. Il
faudra également déterminer
quelles normes répondent le
mieux aux besoins. Si possible,
l’entreprise devra opter pour les
normes de sécurité internationales les plus strictes et les plus complètes, telles que les normes
ISO 13849 et IEC 62061. Ces
normes peuvent fournir une plus
grande flexibilité dans la conception des systèmes de sécurité et
aider à standardiser les machines
pour les niveaux les plus stricts
de performance ou d’intégrité de
la sécurité. L’industriel aura ainsi
l’assurance qu’elles répondent
aux exigences régionales, quel
que soit le pays où se trouve
l’usine.
Étape 3 : Définition des méthodologies de conformité et d’évaluation
Evaluer la conformité de ses
machines existantes par rapport
aux normes applicables et
résoudre les problèmes de
non-conformité constitue un
point essentiel. L’évaluation
d’un équipement permettra
d’identifier des opportunités
spécifiques d’amélioration. Les
facteurs à prendre en compte
avant de définir l’approche
d’évaluation des risques
incluent les types de rapports
à générer et la façon dont on
veut documenter les niveaux de
risque initiaux et résiduels. Les
méthodes d’évaluation peuvent
aller d’une simple identification
des dangers à un examen approfondi et collectif des risques.
Étape 4 : Élaboration d’un plan de réduction et de mise en œuvre
La création et la mise en œuvre d’un
plan est un processus complexe. La
première étape consiste à définir
les spécifications fonctionnelles
en évaluant toutes les interactions
homme-machine et le fonctionnement des machines dans tous les
modes d’exploitation (exploitation
normale, maintenance, configuration et temps d’arrêt liés à la sécurité). Vient ensuite la détermination
des risques acceptables. Les normes
de sécurité offrent plusieurs
méthodes de réduction des risques,
mais elles ne sont pas toutes
acceptables par tous les constructeurs et tous les industriels. Un
risque mortel, s’il est extrêmement
improbable, c’est-à-dire dont la
probabilité de concrétisation est
quasi nulle, pourra ainsi être jugé
acceptable ou non, selon la politique
de l’entreprise. Une approche par
paliers (ou hiérarchie) de la réduction des risques constitue souvent
un moyen efficace de déterminer
la ou les méthodes adéquates.
Le programme de sécurité doit
clairement établir les méthodes de
réduction spécifiques acceptables
pour toutes les usines et quand
les utiliser. L’entreprise devra
ensuite définir les spécifications de
conception, y compris le matériel
et les circuits de sécurité. Il faudra
également déterminer comment
utiliser les arrêts d’urgence et les
stratégies de sécurité, telles que
le contrôle de zone, et établir la
liste de pièces standard. Enfin, il
convient de spécifier comment
les protections seront mises en
place, afin d’éviter des installations
incorrectes pouvant provoquer un
incident. A noter, viser l’économie
en termes d’investissements aboutit
souvent à des solutions qui ne
correspondent pas au niveau
de sécurité que l’on recherche
initialement.
Étape 5 : Vérification, validation et maintenance du programme
Cette étape inclut la vérification que le système de sécurité
est correctement configuré et
satisfait aux exigences de niveau
de performances spécifiées. Elle
inclut également la validation du
fonctionnement correct du circuit
de sécurité. La validation est
réalisée en mode d’exploitation
normal et nécessite l’injection
d’un dysfonctionnement dans
tous les modes d’exploitation
identifiés, toujours dans le respect
des normes.
Dans la quête de la sécurité
optimale, il peut s’avérer judicieux d’accorder les prérogatives
nécessaires aux responsables
HSE. En effet, une politique de
sécurité n’a guère de force si
la personne chargée de la faire
respecter n’a aucun moyen de
pression sur les employés. Dans
certaines entreprises, ces responsables ont le pouvoir de licencier
un employé sur le champ en
cas de manquement aux règles
de sécurité. Dans d’autres, ils
ne peuvent que constater ces
manquements…
Enfin, la mise en œuvre d’un
programme de sécurité ne
constitue pas une fin en soi. A
l’instar de tout autre système
dans les usines, les systèmes de
sécurité doivent être constamment mesurés et améliorés. La
mise en œuvre de procédures,
de méthodes et de recommandations garantissant la maintenance
et la réévaluation régulières de
ces systèmes de sécurité peut
assurer une conformité continue.
En définitive, la sécurité doit être
appréhendée avec le même état
d’esprit que la productivité : en
visant un objectif d’amélioration
continue.
