Le congrès international RFID,
organisé par le CNRFID, se tenait les 7 et 8 novembre dernier à Marseille. Une
occasion supplémentaire de prouver que cette technologie ne se limite plus à
des applications logistiques, mais trouve sa place dans des applications
industrielles et qu’elle passe désormais outre les limitations qui lui collent
à la peau depuis longtemps.
Le CNRFID aime Marseille. Pour
la cinquième édition de son congrès international de RFID, le centre de
référence français, a une nouvelle fois
choisi la capitale Phocéenne, au grand plaisir des plus de 550 participants
(dont 41% d’utilisateurs et 35% d’offreurs) à l’événement. Deux jours riches en
échanges, et qui ont permis d’observer les dernières avancées de la technologie
au travers de 32 démonstrations applicatives – dans des domaines aussi variés
que la traçabilité d’outillages, les inventaires textiles, l’authentification
de vins et spiritueux, la traçabilité des produits sanguins, ou solutions pour
l’aéronautique, entre autres – et 26 conférences internationales.
La particularité de ce cinquième opus placé sous le haut
patronage de Madame Axelle Lemaire, Secrétaire d’Etat chargée du Numérique,
auprès du ministre de l’Economie, de l’Industrie et du Numérique ? Plutôt que
de se focaliser, comme c’était le cas jusqu’à présent sur un ou deux secteurs,
le congrès abordait cette année tous les secteurs et tous les marchés de la
RFID : l’aéronautique, l’énergie, la bijouterie, le commerce, la santé, le
transport, le ferroviaire, la sidérurgie, la blanchisserie… Une bonne occasion
pour rétablir la vérité sur certaines idées reçues sur cette technologie. Ainsi,
si après une vingtaine d’année de développements, d’atermoiements, la RFID
n’est pas en constat d’échec. Au contraire, selon une étude réalisée par le
réseau RFID in Europe auprès de différents acteurs sur le vieux continent (dont
la majorité de France et de Grèce), 74% des personnes interrogées disaient leur
entreprise impliquée dans un projet RFID. Et parmi ces projets 15,5% seraient en
cours d’implémentation et 37,7% en opération. Les applications dévoilées lors
des conférences du congrès en témoignent également, le temps est long pour voir
la technologie s’imposer mais, sans constituer une révolution, elle tient
largement les promesses annoncées à ses débuts, il y a plus de dix ans. Deuxième fausse vérité contredite par le
terrain : la RFID intéresse aussi beaucoup le monde l’industrie. Selon
l’étude de RFID In Europe, 15,1% des projets cités concernaient en effet l’industrie
manufacturière. C’est le troisième secteur applicatif, derrière le commerce
(17%) et la logistique. Et là encore, plusieurs conférences tenues lors du
congrès en ont permis de tordre le cou à des idées reçues.
LA RFID n’est pas adaptée aux
PME de l’industrie ? Faux
Qui a dit que la RFID était réservée à la logistique, le retail et la
santé à des échelles gigantesques ? Orest, petite société de 280 employés
spécialisée dans la fabrication d’alliance à dfddf, par exemple, démonter le contraire.
Impliquée dans une démarche de Lean, l’entreprise qui produit 1500 pièces par
jour a décidé en 2012 d’implémenter cette technologie dans ses ateliers. Son
objectif, gagner du temps et de la qualité en mettant en place la traçabilité
des produits. « Notre atelier de
fabrication est divisé en différentes zones. Il s’agissait de mettre en place
un suivi des entrées et des sorties afin de mesurer l’en-cours au sein de
chaque zone, tout en limitant les manipulations des utilisateurs »,
explique Philippe Guittard, responsable du système d’information. Désormais,
sur les plateaux sur lesquels les alliances en cours de fabrication sont placées,
on dépose également un tag RFID au format carte de crédit au lieu du
traditionnel code-barres. Jusqu’à 60 plateaux peuvent être empilés. Les quelque
10 000 batchs par jours sont ainsi identifiés par une lecture automatique
en entrée et sortie de zones. Une solution qui permet d’accroître les points de
lecture tout en déchargeant les opérateurs de la tache de pointage manuel et de
savoir à tout moment le stade d’avancement d’un produit et sa localisation
géographique. Et quand les bagues sont regroupées sur le même plateau, on y
regroupe également les cartes à puce. L’entreprise a ainsi une meilleure
estimation du métal immobilisé dans chaque zone. Elle dispose aussi d’outil
performant de recherche d’un produit : l’opérateur utilise un PDA pour
trouver LA bonne alliance au milieu d’une centaine de plateaux. La
difficulté ? Mettre au point des portiques (il y en a 27 en tout) capables
de lire ces tags UHF sans lire ceux situés aux alentours.
Ce projet réalisé en 6 mois devrait encore évoluer. Aujourd’hui,
« nous envisageons de nous équiper de balances, qui couplées au RFID,
permettront d’assurer un suivi précis de l’évolution du poids de chaque produit
tout au long du processus de fabrication », déclare Philippe Guittard. Un
moyen de traquer le moindre gramme de métal précieux dans l’entreprise.
La RFID fonctionne mal en
présence de métal ? Faux !
En 2012, Aubert & Duval, le spécialiste français en négoce d’acier,
a profité de son changement d’ERP pour revoir la gestion de la traçabilité de
son stock de barres et de blocs forgés, avec un suivi par lots. On parle là de
55000 lots stockés sur 12000 m² et d’une centaine de commandes par jour à
honorer, pour un total de 110000 lots entrée/sortie par an, pour lesquels il
faut tracer le lieu et la date de fabrication, les informations de stockage et de
transformation. Contre toute attente dans cet univers hautement métallique,
le choix du négociant s’est porté sur la RFID, qui « nous permet de «
stocker » toutes les informations du processus amont (usine et distribution), mais
également aval (expédition et transport), voir client avec des partenariats »,
note Philipe Rivière directeur supply-chain Distribution chez le Français. A
l’entrée de ses centres de distribution, tous ses produits sont donc flanqués
d’un tag adapté (Aubert & Duval utilise plusieurs tags selon le produit)
pour les suivre tout au long du processus interne. Et « Une fois les
pièces livrées, le client final réimporte l’ensemble des données dans son
système d’information », explique Philippe Rivière. Un atout important
pour des clients finaux de l’aéronautique, notamment.
« Nous avons tagué 55000 pièces qui vont de 5 millimètres de
diamètre pour 3 kg à 1 mètres de diamètre pour 15 tonnes », raconte le
directeur supply-chain. Mais les résultats sont là : les inventaires
peuvent être réalisés rapidement sans arrêt de l’activité, quand il fallait
mettre en arrêt les sites plusieurs semaines auparavant. Quant au retour sur investissement,
le négociant l’estime à moins de trois ans. Désormais, il réfléchit à intégrer
la RFID en fabrication. Il faut pour cela trouver un endroit sur la pièce qui
ne perturbe pas les procédés d’usinage…
La RFID ne peut pas atteindre le
100% de taux de lecture ? Faux !
Chez tous les spécialistes du maintien en condition opérationnelle des
avions (on parle plutôt de Maintenance, Repair, and Overhaul, MRO), il n’y a
pas de place pour l’incertitude. Et surtout pas lorsque l’activité visée a
trait à la sécurité des appareils et des passagers. Air France Industries KLM
Engineering & Maintenance, deuxième opérateur mondial multi-produits, qui
assure le suivi de 1300 avions dans le monde (dont 573 pour l’alliance Air
France KLM) pour 150 compagnies clientes n’échappe pas à la règle. Et s’il tire
parti de la RFID dans quantités de tâches « classiques » sur les
appareils, le spécialiste du MRO emploie également cette technologie dans une application
inattendue : la traçabilité des outillages à l’atelier toboggans. Sur tous
les appareils, les toboggans qui se déploient en cas d’atterrissage d’urgence sont
régulièrement testés, maintenus et repliés par des spécialistes. Une opération
complexe, non automatisable, et qui nécessitaient jusqu’à présent un millier
d’outils différents. Pas question pour l’opérateur d’en oublier un entre deux
plis du toboggan. En s’ouvrant, celui-ci pourrait en effet projeter l’outil et
provoquer un dommage ou blesser un passager. Le but d’AFI KLM E&M était
simple : « contrôler le toboggan en sortie d’atelier pour s’assurer
qu’aucun outillage n’a été oublié à l’intérieur de la toile et/ou du coffre »,
explique Patrick Peureux, directeur Recherche & développement d’Air France
industries. Sa solution ? Placer des tags RFID sur chacun de ces outils –
après rationalisation, leur nombre a été réduit de 1000 à 700 – et passer tout
toboggan replié dans un portique en sortie d’atelier. Pourquoi la RFID ?
« D’autres solutions permettant de réaliser un contrôle final ont été
envisagées, comme les Rayons X et les détecteurs de métaux. Les contraintes
liées au projet (ne pas ajouter d’étapes de travail aux opérateurs, outils
composés de divers matériaux autres que métal) nous ont amené à la RFID,
explique le directeur R&D. En effet, « en plus des autres solutions
mises en place, cette technologie nous permet de garantir à 100% qu’aucun outil
n’a été oublié dans le toboggan ».
La tâche a été ardue. Le tunnel de lecture utilisé, en particulier, met
en œuvre pas moins de 14 antennes ! Il a été testé et retesté, avec des
outils cachés dans le moindre recoin du toboggan. Et si tout fonctionne comme
prévu, jusqu’à la dernière minute, rien n’était acquis. « A quelques mois de la
fin du projet, nous étions encore prêts à renoncer s’il subsistait un
doute », se rappelle Patrick Peureux.
A l’avenir, nul doute que d’autres idées reçues sur la RFID, concernant
son coût, ses ROI parfois difficiles à rencontrer, ses limites physiques,
etc., s’écrouleront face aux témoignages
de nouveaux adeptes. On le vérifiera sans doute à la prochaine édition du
congrès international de la RFID qui, espérons-le, laissera encore un peu plus
de place, dans les conférences comme ans les démonstrations, aux applications
purement « manufacturing ». Rendez-vous en octobre 2015…
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Le CNRFID prend du galon On connaissait le Centre |
