Dématérialiser, améliorer la performance de la production, investir dans la cybersécurité et accélérer dans le développement durable… Ce sont autant d’actions qui participent à la démarche « Industrie 4.0 » du Groupe Lorentz qui a développé des savoir-faire spécifiques dans la mise au point et l’usinage de précision de pièces à process et de formes complexes. Sa chaîne numérique s’étend de la conception des pièces par CAO à leur contrôle dimensionnel, en passant par leur fabrication assistée par ordinateur (FAO). Pour optimiser les phases d’usinage, l’entreprise exploite le logiciel de simulation NCSIMUL d’Hexagon qui permet de maîtriser le processus de fabrication depuis le programmation de la commande numérique jusqu’à la pièce usinée.
L’entreprise débute son activité en 1974 avec l’exploitation d’une fraiseuse conventionnelle Misal, installée au sous-sol d’un pavillon, à Esbly, en Seine-et-Marne. Son fondateur, Jean-Claude Lorentz, est rejoint sept ans plus tard par son fils Frédéric, actuel président de la société. Pour faire face à ses commandes, l’entreprise familiale s’est installée, en 1991, dans une usine située s’étendant sur 500m² dans la zone d’activité de la commune. Elle emploie aujourd’hui 80 salariés sur deux sites et exploite un parc de plusieurs dizaines de machines, dont 23 centres d’usinage 5 axes, 16 tours (13 multiaxes) et une dizaine de machines à mesurer tridimensionnelles. Grâce à l’exigence de qualité du fondateur, transmise à son fils, le Groupe Lorentz est fortement présent dans le domaine de la sous-traitance aérospatiale et militaire, qui représente plus des trois-quarts de son chiffre d’affaires.
En progrès continu
Alors que la fabrication se déroulait encore dans le sous-sol d’un pavillon, Jean-Claude Lorentz s’équipa, dès 1986, d’une machine à commande numérique afin de gagner en qualité et en productivité. Il fallait de l’audace à un artisan pour acquérir un équipement à la pointe de la technologie dont l’acquisition exigeait un investissement d’un montant plus élevé que ses recettes annuelles. C’était l’époque des premiers ordinateurs personnels et des premiers pas des outils numériques dans le domaine industriel. Les commandes numériques sont devenues des systèmes de contrôle des plus courants. Néanmoins l’entreprise n’a jamais cessé d’investir dans de nouvelles technologies. « Chaque année, nous investissons 10 à 15 % du chiffre d’affaires dans de nouvelles machines et logiciels », affirme Frédéric Lorentz. Parallèlement aux équipements, il accorde de l’importance à l’organisation. Pour ce faire, le Groupe s’est fait accompagner par le Gifas et le Cetim dans le cadre des plans d’amélioration « Performance industrielle » 2 et 3. Il a donc entamé son voyage vers l’industrie du futur depuis déjà quelques années. Dans le cadre de l’actuel projet « Excellence », démarré en octobre 2018, le Groupe Lorentz a compris que les salariés avaient besoin de monter en compétence et d’apprendre à travailler en mode projet. « C’est d’autant plus important qu’une partie de la responsabilité des fournisseurs a été transférée à l’entreprise », précise son dirigeant.
Intérêt d’une solution de simulation globale
Néanmoins, le Groupe Lorentz s’est intéressé aux outils numériques bien avant la mise en place du projet « Excellence » afin d’interconnecter des chaînes de production et d’échanger des informations en temps réel entre l’atelier et les services support (bureau d’études, méthodes, contrôle…). L’entreprise a d’ores et déjà opéré sa transformation numérique. Les outils numériques orchestrent ses processus de fabrication. Ils sont présents dès la phase de conception avec CAO jusqu’au contrôle dimensionnel des pièces fabriquées, en passant par la fabrication assistée par ordinateur (FAO), la simulation, l’usinage et le pilotage de la production (MES). Cette chaîne numérique est évidemment connectée à l’ERP et à la supply-chain de l’entreprise.
Parmi les logiciels exploités durant le processus production, figurent trois modules du logiciel de simulation d’Hexagon : NCSIMUL Machine, NCSIMUL Tool et NCSIMUL Dnc. Le premier simule les parcours des outils en se basant sur les jumeaux numériques des différentes machines de l’atelier et génère automatiquement les fiches techniques dédiées à l’atelier à l’aide de l’option NCdoc, le deuxième orchestre la préparation des outils et le troisième assure le lien entre NCSIMUL Tool et la machine.
L’intérêt des capacités de simulation offertes par NCSIMUL ne se limite pas à peaufiner les trajectoires de la tête d’usinage et d’éviter les collisions. « Un tel investissement a également le mérite de rassurer les opérateurs, d’autant plus qu’ils travaillent sur un grand nombre de pièces unitaires », précise Frédéric Lorentz. Le module NCSIMUL Tool, quant à lui, leur fait gagner un temps précieux en facilitant la sélection des outils. « Quand on sait le nombre d’heures que passe un régleur à chercher les outils et son coût horaire, le gain est évident », assure le président du groupe dont l’objectif, à court-moyen terme, est d’aller vers l’excellence en se concentrant sur les pièces dites stratégiques et en étendant son offre à d’autres secteurs d’activité que le marché de l’aérospatiale.
