Sarl Bordeaux Thermique Concept
– SBTC pour les intimes –
conseille, étudie et fabrique des
installations clés en main dans
les domaines de la ventilation, de
la thermique et des process
industriels. Une machine
automatisée de nettoyage
écologique lui a permis de
décrocher le Prix spécial du Jury
des Trophées de l’Innovation du
salon Industrie 2017.
Une étape de la finition des pièces mécaniques est bien sûr leur nettoyage qui permet de les débarrasser des
résidus de fluides de coupes, d’apprêt de
soudage, de colle, etc. Elle s’avère évidemment
indispensable avant de réaliser la protection
des surfaces au moyen d’une peinture, d’un
vernis ou même d’un simple polissage.
Or, plusieurs clients de SBTC qui assuraient le
décapage avant peinture, de pièces de
différentes natures, souhaitaient s’affranchir des
contraintes liées à l’utilisation de produits
chimiques à la fois en raison de leur caractère
polluant mais aussi, en raison des coûts
inhérents aux obligations de leur retraitement
après utilisation.
Franck Tassan, Pdg de
l’entreprise bordelaise, a alors décidé d’étudier
une machine qui répondrait à ces attentes et
qui a pris la forme de l’Aérogom System.
Au lieu de recourir par exemple, à des
dissolvants ou à des acides polluants, la
machine créée par SBTC utilise des abrasifs
naturels doux – comme la roche volcanique
broyée – qui peuvent être réutilisés plusieurs
fois et être rejetés sans retraitement et sans
créer de préjudice à l’environnent. Ces matières
naturelles n’étant pas irritantes, l’opérateur n’est
plus obligé de revêtir une combinaison ou une
cagoule qui ajoutent à l’inconfort d’un
environnement habituellement plus agressif.
En
outre, l’Aérogom System est une machine
relativement silencieuse qui n’expose pas ses utilisateurs à des nuisances sonores. Le
fonctionnement est d’une extrême simplicité : il
suffit de poser les pièces à l’entrée d’un
convoyeur et de les récupérer à la sortie.
Le procédé de nettoyage écologique réalisé par
l’Aérogom System, est pour l’heure destiné aux
pièces plates comme des plans de couverture
en tôles, des éléments de clôtures ou de
protection, des barrières, des portails, etc. Par
ailleurs, une étude est en cours pour adapter ce
processus d’abrasion fine à des pièces de
formes plus diversifiées.
Une automatisation qui
renforce la sécurité et
Le confort
Les pièces traversent un sas en dépression pour
atteindre la zone où elles sont traitées. Deux
buses orientables pulvérisent sous une pression
de 3 bars, l’abrasif qui se présente sous la forme
d’une poudre fine dont les grains mesurent de
30 à 450 µm, selon la finesse du nettoyage à
réaliser et l’état de surface attendu.
La matière superflue est aspirée dans un
cyclone où les grains les plus lourds sont
récupérés pour être réinjectés dans le
processus. Les poussières les plus fines quant à
elles, sont retenues dans un filtre finisseur à
décolmatage pneumatique.
Des pressostats permettent de mesurer la
perte de charge entre l’amont et l’aval des
quatre filtres. Ils permettent, en fonction d’un
seuil préréglé, de lancer le compresseur qui
produit le flux d’air assurant le décolmatage.
Outre le suivi de ce processus, un automate Schneider Electric dans la version définitive de
l’Aérogom System, gère les vitesses des
motoréducteurs du convoyeur qui véhicule la
pièce en cours de nettoyage. Il pilote aussi ceux
du chariot-ascenseur qui porte les buses de
pulvérisation de l’abrasif. L’automate est placé
dans un coffret électrique avec les différents
organes de puissance et de commande.
L’entraînement mécanique des différents
ensembles en mouvement, est confié à des
moteurs SEW Usocome d’une puissance de
1,5 kW. Leur puissance est suffisante pour
permettre au convoyeur de transporter des
assemblages métalliques qui peuvent peser
jusqu’à 300 kg.
C’est à partir d’un écran tactile que l’opérateur
règle les différents paramètres comme par
exemple, la hauteur du balayage en fonction
des dimensions des pièces à traiter. Toutes les
données utiles et les paramètres sont affichés
sur un seul et unique écran qui par exemple,
indique la vitesse de défilement du convoyeur
comme celle du chariot-ascenseur portant les
buses. Il est encore possible de fixer la limite
basse de la pièce en dessous de laquelle, il est
inutile de pulvériser l’abrasif. Il est aussi possible
de faire défiler le convoyeur en avant et en
arrière.
En complément de ce tableau de bord de
service, la colonne de commande comporte
aussi trois manomètres à aiguille qui
permettent à l’opérateur de contrôler la
pression d’air disponible à la sortie du
compresseur et celle présente au niveau des
pistolets distribuant l’abrasif. Ces indicateurs qui
ne sont pas reliés au système de commande
automatisé, n’ont qu’une fonction visuelle.
En revanche, SBTC a déjà démarré l’étude d’une
liaison en réseau Ethernet/IP qui va à terme,
permettre de réaliser des opérations de
diagnostic et de maintenance à distance pour
répondre aux besoins de certains de ses clients
industriels opérant dans le domaine de la
carrosserie automobile.
Des avantages
multiples, faciles
à mesurer
Compte tenu de la relative simplicité du
système d’automatisation et de pilotage retenu
pour la machine, l’Aérogom System est simple à
mettre en œuvre. Les abrasifs naturels
employés sont peu coûteux, recyclables et
faciles à stocker. De plus, l’état de surface
obtenu est très homogène, ce qui garantit la
qualité des traitements ultérieurs.
La préservation de l’environnement est
aujourd’hui une préoccupation qui prend de
l’importance. L’Aérogom System remplit une
fonction qui nécessite habituellement de
recourir à des composés chimiques le plus
souvent polluants et de surcroît nocifs pour les
individus.
En se passant de solvants et d’acides,
l’entreprise utilisatrice évite les risques
d’incendie, voire d’explosion. Elle n’a plus besoin
de disposer d’un local spécialement aménagé
pour leur stockage et les opérateurs échappent
à la manipulation de ces produits dangereux. Il
en résulte une importante économie financière
puisque les frais de retraitement des polluants
disparaissent et qu’il n’est plus nécessaire de
faire contrôler et d’entretenir des cuves de
rétention exposées à la corrosion.
Ce procédé original s’appuyant sur des matières
naturelles a su convaincre les membres du jury
qui a décerné les Trophées de l’Innovation du
salon Industrie 2017 qui se déroulait à Lyon
début avril. Cette distinction qui récompense
autant l’efficacité du système que la simplicité
de sa conception, a déjà permis à SBTC de
susciter l’intérêt d’un important équipementier
automobile.
