Les capteurs ne sont plus seulement des sentinelles qui, ici ou
là, contrôlent tel paramètre, afin de déclencher une alerte en cas
d’incident. Ils jouent un rôle de plus en plus prépondérant dans
la chaîne d’automatisation qui est au cœur de l’usine connectée.

De plus en plus intelligents, les capteurs permettent aux équipements de production comme les machines de
fabrication, les robots, etc., de se configurer,
de se contrôler, de se gérer et de s’optimiser
eux-mêmes. La précision mais aussi, la fiabilité
des données issues des capteurs sont plus que
jamais indispensables.

Dans la plupart des installations actuelles, un
capteur est associé à un point précis du
processus de fabrication qu’il s’agisse d’un
usinage, d’un assemblage de pièces ou de
composants, ou d’une étape précise dans un
procédé de fabrication continue. Dans pareil
cas, des informations sont envoyées, soit en
continu, soit à intervalles déterminés, vers un
automate industriel ou un logiciel de
supervision, afin de déclencher une action
adaptative, corrective ou de changement
d’état (ex. : arrêt d’une cellule sur détection
d’une ouverture de volet de sécurité). Pour
efficace qu’elle soit, cette approche laisse
l’appareil de production à l’état d’assemblage
d’une succession d’îlots indépendants.
Dans l’usine 4.0 en revanche, il s’agit de se
donner les moyens de disposer d’une image
globale de l’état de santé de l’appareil de
production. A cette fin, il convient d’intégrer
toutes les données caractéristiques ou
critiques, pour les soumettre à des algorithmes
permettant de détecter des anomalies ou de
synthétiser des tendances, dans le but de
faciliter une prise de décision par un opérateur
ou le déclenchement automatique d’une action
sur telle ou telle cellule.

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