C’est l’une
des applications reines du robot dans l’industrie. Peut-être l’une des plus
anciennes aussi. Pour autant, la
technologie continue de progresser actuellement. On utilise généralement pour
ces applications des robots à 6 axes de 1,5 à 3 mètres de rayon d’action,
éventuellement montés sur des axes linéaires. Les pièces peuvent aussi être
montées sur des manipulateurs (certains parlent de positionneurs) de
différentes tailles ou des tables tournantes synchronisés avec le robot pour
étendre les capacités en termes d’accessibilité. Cela permettra par exemple à
un robot de travailler sur deux pièces, l’une après l’autre. Des stations
complètes comprenant le robot, la torche, le générateur, le contrôleur, le
nécessaire à la calibration et au nettoyage de la torche, l’aspiration des
fumées, un dispositif de suivi de joint… le tout intégré dans une cellule
fermée et sécurisée, sont également de plus en plus utilisées, en particulier
dans les PME. Parmi les avantages, ces installations peuvent être
éventuellement déplacées dans l’usine selon les besoins.
Tout progresse
Les
mécaniques en elle-mêmes des robots évoluent, par exemple avec des modèles à
arbre creux, qui permettent de passer les faisceaux, l’alimentation en fil de
soudage, ou encore le système de refroidissement à l’intérieur, afin d’éviter
tout risque de torsion, d’accrochage ou d’endommagement. Pour certains, les
géométries d’arbres permettent des montages à l’intérieur ou à l’extérieur. Les
articulations sont également optimisées pour obtenir les angles de rotation les
plus grands possibles, toujours pour faciliter les mouvements de la machine. A
noter, certains constructeurs proposeront plusieurs possibilités pour le
montage du dévidoir, toujours afin de favoriser le plus possible l’agilité du
robot.
Au-delà de
la mécanique, les systèmes évoluent également. Les sources et les contrôleurs,
en particulier, permettent d’optimiser le soudage, notamment grâce à des
systèmes de recul automatique du fil après le court-circuit. Les torches sont
dotées de systèmes anticollision et les utilisateurs optent de plus en plus
fréquemment pour des dispositifs de suivi de joint montés directement dans les
cellules, pour augmenter encore la qualité et la précision des soudures.
Bien choisir
Pour choisir
son robot de soudage à l’arc, certains paramètres de l’application sont
importants à prendre en compte. D’abord, la taille des pièces, qui
conditionnera celle du robot, dont le rayon d’action sera choisi en
conséquence, et le nombre d’axes nécessaires. Le mode de montage du robot peut
aussi constituer un argument, même si dans ce type d’application, la machine
est souvent fixée au sol. La capacité de charge est également importante. En
effet, si la torche en elle-même n’est jamais très lourde, l’ensemble des
équipements à porter (le poste, le dévidoir, etc.) peut devenir lourd. Le type
de soudures à réaliser (fines ou épaisses) sera également à prendre en compte,
même si les sources actuellement permettent de gérer les deux. Evidemment, la
précision de positionnement que le robot devra assurer est aussi un élément
important.
Enfin, la
programmation du robot est un élément essentiel. On pourra naturellement
utiliser le « teach pendant », généralement tactile et à l’interface
homme-machine intuitive. Les fournisseurs proposent également désormais des
solutions de programmation hors ligne, qui permettront de mettre au point son
application sur ordinateur, sans
immobiliser la machine.
