Les technologies de l’information
nées dans le sillage de l’Internet
grand public, peuvent-elles
participer à l’amélioration continue
des automates programmables et
des robots industriels ? C’est l’un
des aspects de la voie suivie par
GE avec la plateforme Predix.
L ‘équipement d’une installation industrielle ne se décide pas sur un coup de tête, loin s’en faut. L’arrivée d’une nouvelle technologie procède toujours d’une
démarche murement réfléchie tant
il faut tenir compte de l’impact
qu’elle aura sur la totalité de la
chaîne de production.
C’est d’autant plus vrai lorsqu’il
s’agit de faire évoluer les équipements numériques programmables et les moyens de communication qui les relient les uns aux
autres. Ainsi, les réseaux Ethernet industriels filaires côtoieront
souvent dans un même bâtiment,
les bus de terrain et les commandes
de mise en sécurité par logique
câblée.
A l’opposée, nous profitons largement dans la vie quotidienne de la
souplesse qu’apportent des réseaux
de communication dématérialisés
et néanmoins omniprésents : 4G
et bientôt, 5G dans l’espace public
et Wi-Fi dans la sphère privée à
domicile comme au bureau.
Une usine connectée mais aussi décentralisée
L’usine aujourd’hui repose largement sur la centralisation des informations, ce qui en fait un îlot isolé
au milieu d’un océan sans cesse
traversé par des courants d’informations publics mais aussi, privés.
Le centre opérationnel d’un système
d’information à vocation industrielle
est constitué par la salle de contrôle
où remontent toutes les données
permettant le suivi de la production
et donc évidemment, celles issus des
capteurs qui vont le plus souvent
être agrégées par les automates
programmables. C’est aussi de la
salle de contrôle que repartent
l’essentiel des commandes et des
données réglant les fabrications,
voire même, les mises à jour d’applications s’exécutant sur les automates, les machines à commandes numériques et les robots.
C’est aux équipes internes qu’il
incombe jusqu’à présent de collaborer pour améliorer les processus,
définir des indicateurs pertinents,
optimiser les dispositifs de suivi,
etc. Avec des réseaux informatiques
dont les accès reposent sur des
connexions physiques, les opérateurs contrôlant une ligne, les agents
de maintenance, les opérationnels
de la production ne peuvent généralement pas accéder aux données qui
concernent leur activité lorsqu’ils se
déplacent à l’intérieur du site.
Le déploiement de points d’accès
dématérialisés en s’appuyant sur les
technologies de communication sans
fil comme le Wi-Fi permet de faciliter la mise à disposition de la bonne
information pour la bonne personne
au bon moment tout en donnant
la possibilité de créer des services
numériques nouveaux comme la
géolocalisation. Surtout, l’écran de contrôle n’est plus rattaché à
un emplacement physique, ce qui
permet de réduire drastiquement
les coûts du câblage et d’alléger la
facture informatique globale en équipant les intervenants de terminaux
peu coûteux comme des tablettes
numériques. De surcroît, ces appareils peuvent participer à l’amélioration de la qualité des informations partagées par exemple, en photographiant un équipement défectueux
et en renvoyant immédiatement la
ou les images correspondantes aux
personnes concernées.
Informaticiens et automaticiens, tous concernés, tous impliqués
L’omniprésence des réseaux de télé-
communication publics 3G/4G et
demain 5G, va faire éclore une foule
de nouveaux terminaux comme les
lunettes connectées qui permettront de renvoyer des images de
manière continue en ayant les mains
libres ou les montres connectées qui
autoriseront la réception de signaux
comme les alarmes.
Il reste un enjeu de taille pour
accomplir un tel saut quantique en
milieu industriel : faire changer les
mentalités dans un univers encore
très cloisonné. Pour les promoteurs
de solutions agiles où les données
partent du contrôle de gestion
donc d’un ERP – chasse-gardée de
la DSI – pour en bout de chaîne,
aboutir à l’automate ou au robot
– pré-carré des automaticiens –, il
est primordial de démontrer que la
collaboration est un avantage et non
un inconvénient.
« Lorsqu’on visite beaucoup d’entreprises, on s’aperçoit rapidement
que le chemin vers la numérisation
n’a pas été engagé par tout le
monde » indique Mickaël Desloges,
responsable marketing Europe
pour GE Digital, « même chez
General Electric – 400 usines dans
le monde – les sites entièrement
digitalisés côtoient ceux où les
intervenants remplissent encore des
fiches imprimées circulant de poste
en poste. »
L’offre Predix de GE Digital s’appuie
sur la propre expérience accumulée
et les réflexions menées en interne
par le groupe General Electric dans
son ensemble.
« Avec l’Internet industriel, on sort
de plus en plus de la discussion avec
les automaticiens, pour dialoguer
avec les DSI, directement impliqués
dans les gains qu’il est possible de
retirer », précise Mickaël Desloges.
« Avec Predix, on s’affranchit des
développements spécifiques et des
équipements hétérogènes sans y
toucher, c’est-à-dire, sans modifier l’existant. Il suffit sur chaque
machine, d’installer une passerelle
de communication 3G/4G ou
Wi-Fi en liaison avec le même
serveur de type PaaS dans le Cloud
pour s’appuyer sur des services
propres à GE Predix. Sans toucher
au contrôle-commande, on vient
collecter les données pour les
envoyer à l’extérieur. »
Certains services de Predix
s’adressent aux utilisateurs des
machines et d’autres fabricants de
ces dernières. Les technologies
existent, encore faut-il que les
industriels acceptent de partager leurs informations sous un
angle communautaire pour leur
permettre en retour, d’être plus
performants, plus sûrs et donc,
d’améliorer leur productivité.
Déjà à titre individuel, le client
final d’un équipement quel qu’il
soit – automate de mesure tridimensionnel, machine à commande
numérique, robot, etc. – a tout
intérêt à être en mesure de comparer le résultat de leur utilisation sur
différents sites afin de constater s’il
existe des disparités et dans l’affirmative, de comprendre leur origine.
Le caractère communautaire de la
plateforme Predix prend toute sa
dimension lorsque les informations
issues des sites de différents industriels peuvent être exploitées par le
fabricant d’une machine donnée. Il
est ainsi en mesure de tracer l’utilisation qui est faite de cette dernière
en tenant compte des adaptations
qu’elle a subies pour les besoins du
client, des conditions dans lesquelles
elle est utilisée, de son âge, de son
entretien, etc. Si un même type de
machines ne va jamais être utilisée
de la même manière dans deux
entreprises différentes, il peut néanmoins exister des corrélations entre
les données de fonctionnement
qui vont permettre d’améliorer le
modèle sur un plan global, voire
même de créer des déclinaisons ou
d’ajouter des options particulières
pour mieux répondre à certaines
situations.
Ainsi déchargé de l’analyse corrélée
des données de fonctionnement de
son installation, l’industriel devrait
être en mesure de se concentrer
pleinement sur sa production en
ayant l’assurance que ses fournisseurs participent à sa démarche
d’amélioration continue.
