Avec ses 650 employés, l’usine Nestlé implantée à Biessenhofen est l’une des plus grandes installations de Nestlé en Allemagne. Elle est reconnue comme centre de compétences pour la production d’aliments hypoallergéniques pour les nourrissons. Cette usine produit également les pâtes à base de céréales des marques Alete et Beba et des produits de nutrition sous forme liquide. Les autres produits fabriqués à Biessenhofen comprennent notamment les boissons à base de café NescaféXpress et les sauces Thomy. Nestlé a agrandi son usine et plus que doublé sa capacité de production.
Les techniques de production du secteur alimentaire sont, entre autres critères, orientées vers les exigences du marché. Au nombre de celles-ci figurent pour l’essentiel la capacité à réagir rapidement face à des situations nouvelles, à conserver une transparence vis-à-vis des procédés de fabrication à la complexité grandissante ainsi que la possibilité de surveiller les coûts. Il va sans dire que les normes d’hygiène et de contrôle qualité dépassent largement les dispositions légales standard.
À Biessenhofen, Nestlé a voulu introduire une solution totalement intégrée dans une installation entièrement nouvelle et l’automatiser du début à la fin. Le projet prévoyait l’automatisation des zones dédiées au remplissage et au conditionnement aseptiques, et celle de l’atelier de fabrication. La production d’aliments hypoallergéniques suit des procédés complexes. Chaque étape du procédé doit être gérée, surveillée et documentée.
Nestlé a défini plusieurs objectifs d’ordre stratégique et technologique pour le projet d’automatisation de l’usine de Biessenhofen. L’un de ces objectifs était l’optimisation des niveaux de tolérance et une exigence élevée en termes de reproductibilité des déroulements des procédés. Un autre objectif consistait à améliorer l’assurance qualité, la vérification et la traçabilité des lots. L’entreprise souhaitait également accroître la flexibilité des fonctions associées aux machines et aux procédés. Sur le plan opérationnel, Nestlé voulait limiter les pertes et le travail de nuit tout en réduisant les coûts de main d’œuvre et les temps de cycle. L’usine de Biessenhofen devait en outre optimiser les coûts liés à l’atelier de production, au stock et à la surveillance globale.
Nestlé considérait qu’il était crucial d’adopter une approche Ethernet standardisée pour l’installation, car elle facilite la planification et la visualisation du processus de production dans son ensemble. La surveillance des procédés est plus facile dans le réseau d’E/S grâce à des commutateurs centralisés qui permettent d’optimiser la disponibilité et de déceler tout problème avant que celui-ci ne provoque une panne des machines. La performance et la flexibilité des dispositifs de terrain, ainsi que leur intégration, expliquent également pourquoi l’équipe en charge du projet Nestlé a choisi Rockwell Automation. « Nestlé a déjà mis en œuvre plusieurs projets avec Rockwell Automation et Endress+Hauser », fait remarquer Florian Schreyer, ingénieur de l’automatisation chez Nestlé. « Les deux entreprises ont adapté leurs produits et systèmes aux exigences particulières de l’industrie alimentaire. Grâce à cette disponibilité à l’échelle internationale, les systèmes et les applications peuvent être pris en charge tout au long de leur cycle de vie. »
