Pour Nestlé Purina Petcare, sise à Aubigny, en France, fabricant à l’échelon mondial de nourriture pour chiens et chats, la qualité de ses produits constitue la priorité. Pour pouvoir continuer de garantir cette qualité à l’avenir, l’entreprise qui fait partie de Nestlé France a soumis ses unités de production à un rétrofit complet. La modernisation sur le plan électronique et la sécurité des lignes d’emballage sont au centre des préoccupations. L’objectif était d’obtenir une augmentation de la production pour les segments de marchés en forte croissance des produits Nestlé fabriqués à Aubigny.
Au cours de la mise en conformité devenue nécessaire par l’augmentation de la production, la sécurité et la flexibilité étaient au premier plan. L’objectif était d’atteindre de cette manière une production à la fois hautement flexible et sécurisée.
L’usine d’Aubigny produit en principe 24 h sur 24 et les installations de production tournent sept jours par semaine. Différentes tailles de produits sont emballés dans la gamme d’aliments pour chats Purina qui nécessitent par conséquent différents process d’emballage.
Ces process de fabrication constamment modifiés requièrent des techniques d’automatismes adaptées avec flexibilité aux process d’emballage correspondant. Nestlé Purina Petcare a opté pour le système d’automatismes PSS 4000 de Pilz aussi bien pour les tâches d’automatismes standard que les tâches d’automatismes de sécurité. Chez Nestlé Purina Petcare, les automatismes des différentes stations – notamment le remplissage ou le soudage – sont actuellement réalisés avec PSS 4000 sur, au total, trois installations d’emballage.
La fabrication ainsi que l’emballage d’aliments pour chats requièrt des installations d’emballage qui, d’une part, sont flexibles, mais doivent aussi satisfaire aux standards de sécurité en vigueur aujourd’hui. Chez Nestlé Purina Petcare, les produits reçoivent un emballage en aluminium ; en général, il s’agit de sachets de forme rectangulaire.
Les designs des emballages peuvent varier en fonction du type et des dimensions de l’emballage à remplir.
Ces modifications de process d’emballages qui se répètent continuellement nécessitent par conséquent une flexibilité de l’ingénierie.
Des différences fondamentales en termes de flexibilité peuvent être perçues lors du démarrage d’un projet d’automatismes si la mise en œuvre concrète commence suite à la validation initiale du projet. Le système d’automatismes PSS 4000 permet de démarrer immédiatement le design matériel et logiciel. En effet, le développement du logiciel a lieu indépendamment du développement du matériel.
Ainsi, il est possible de définir rapidement les matériels nécessaires en fin de compte. En effet, le système d’automatismes PSS 4000 permet un travail parallèle relatif au développement du système et du matériel.
Il faut prendre en considération certains aspects lors de la sélection des composants de commande pour la partie matérielle. Il est important, par exemple, de connaître les cadences à atteindre ou la constitution de la structure de commande et de visualisation. Un autre point dont il faut prendre en compte est la disposition de la structure des automatismes, c’est-à-dire le nombre et la répartition des automates programmables (API). Est-ce que, par exemple, chaque station d’emballage doit recevoir un API ou plusieurs stations doivent être pilotées par un même automate ? Tous ces points doivent normalement être éclaircis avant la conception afin qu’ils n’engendrent pas des frais considérables en cas de modifications ultérieures.
Le système d’automatismes PSS 4000 offre dans ce cas des possibilités entièrement nouvelles. Conditionnées par leur structure et leurs caractéristiques, les décisions, telles que, notamment, la sélection des API nécessaires à la conception, sont reportées à bien plus tard pendant la phase de conception. Ainsi, PSS 4000 permet de se concentrer sur la planification des composants nécessaires au process.
Avant d’être modifiée, l’installation d’emballage a été ajustée via une solution basée sur un relais qui a pris en charge la commande des fonctions de sécurité telles que l’arrêt d’urgence, les barrières immatérielles, l’interverrouillage de protecteurs. L’augmentation de la production devenue nécessaire a amené ces techniques à atteindre leurs limites.
Les mesures de modernisation des installations d’emballage comprennent la mise en conformité complète des composants de commande qui se trouvent sur les machines de conditionnement, tandis que les nouvelles techniques d’automatismes devraient s’intégrer facilement dans la structure de base existante de l’installation.
Les critères de sélection étaient, en plus d’une flexibilité absolue, l’utilisation simple et un diagnostic simple via la plate-forme logicielle PAS4000 correspondante. Même le transfert de données via Ethernet en temps réel SafetyNET p, qui prend en charge le transfert en toute sécurité de l’ensemble des données, était déterminant : Ethernet en temps réel, adapté à la structure de transfert de données existante, exploite Ethernet déjà existant – Modbus TCP – et communique via ce système avec les stations à distance réparties PSSuniversal E/S et les automates maîtres PSSuniversal PLC du système d’automatismes.
Les données de sécurité de chacune des stations, les terminaux de commande installés ainsi que les données des stations d’emballage sont transférés en temps réel.
