Dans son usine de roulements de
Saint-Pierre-des-Corps, SKF a installé des capteurs vibratoires sur certaines
de ses machines, pour détecter les dérives et les corriger au plus vite, sans
perdre de temps ou d’argent. Et le géant suédois voit déjà plus loin.
Quand on
fabrique un roulement à billes, certaines étapes sont cruciales. Ainsi, chez
SKF à Saint-Pierre-des-Corps (Indre-et-Loire), « sur les lignes de
production de roulements rigides à billes DGBB , nous avons déterminé que 85%
de la qualité vibratoire des roulements dépend de la qualité de la
rectification de sa bague intérieure, qui est réalisée sur une seule
machine », témoigne Bruno Valenti, responsable maintenance de l’usine. Le
géant suédois a donc décidé de suivre cette opération de très près. Sa
solution ? Un contrôle vibratoire online, directement sur la machine de la
ligne qui rectifie le chemin de roulement de la bague intérieure (IR) des RGBB.
Avec des objectifs clairs : « garantir un niveau de rebus minimal,
prévenir la non qualité, mais aussi augmenter le plus possible le taux de
disponibilité de ces machines critiques, en y détectant au plus tôt les sources
de panne », déclare le responsable maintenance.
Simple mais efficace
Le principe
du suivi mis en place est simple : puisque le niveau de vibration de la
machine conditionne tout, l’équipe de Saint-Pierre-des-Corps a monté des
capteurs vibratoires sur certains
organes de la machine. Aucune difficulté particulière… quand on s’y connait. « Nous
avons travaillé avec RSS Pontivy, une autre entité du groupe spécialisée dans
ce domaine, pour déterminer la meilleure disposition des capteurs sur la
machine en fonction de sa cinématique », se rappelle Bruno Valenti. On
retrouve ainsi six capteurs par machine, placés à des endroits très précis sur
les moteurs. Tous les capteurs sont
reliés à un boîtier électronique embarqué, sur lequel l’opérateur de
maintenance vient se connecter pour réaliser son analyse.
Côté
traitement de l’information, le temps de cycle de la machine (2,2 secondes) est
trop court pour lancer une campagne de mesure en opération. La mesure est donc
réalisée à vide. Cela ne perturbe pour autant pas la ligne, dont le temps de
cycle global est proche de 30 secondes ; suffisamment de temps pour
réaliser un contrôle vibratoire. « A chaque campagne de mesure, les
données sont transférées dans notre logiciel de gestion de la maintenance
@ptitude », note Bruno Valenti. Des outils de calcul réalisés en interne permettent
de visualiser selon un code couleur la situation de chaque capteur (rouge,
orange, vert), mais aussi de déterminer les organes mis en cause en cause dans
le défaut détecté.
Disponibilité optimale
Les
opérateurs demandent de réaliser un contrôle dès qu’ils repèrent un
dysfonctionnement de la ligne pour en déterminer la cause. Et si la dérive mise
en exergue justifie un changement de moteur ou d’un autre organe mécanique,
l’équipe de maintenance peut programmer l’opération de façon à ne pas perturber
la production. A noter, sur ces machines, un changement de moteur prend 2
heures en semaine, 4 heures le week-end et… 8 heures en pleine nuit. Mieux vaut
donc le programmer à l’avance !
L’intérêt
économique de l’opération, lui aussi, est flagrant. « L’équipement des 5
machines du chanel 8 nous a coûté 35000 euros. Mais nous sommes passés d’un
temps d’arrêt moyen par an pour ces équipements de 80 heures en 2006 à 10
heures actuellement », note Bruno Valenti. Et la possibilité de passer
d’une approche curative à préventive de la maintenance est aussi très rentable.
« Auparavant, quand un moteur était hors d’usage, il fallait 5040 euros
pour le réparer. Avec ce dispositif, on peut remplacer ce changement onéreux
par une révision qui ne coûte que 1750 euros. Autrement dit 10 changement de
moteur suffisent à rentabiliser l’investissement consenti. En outre, Cet outil
nous permet aussi de comparer des composants, comme les courroies, par étude
vibratoire », poursuit-il.
Vers le 100% online
La prochaine
étape ? D’abord équiper les machines des deux autres usines SKF dédiées
aux roulements standards, au Brésil et aux Etats-Unis. Et en France, « faire
du contrôle 100% online », dévoile Bruno Valenti. Pour l’instant, en
effet, sur les cinq premières machines équipées, c’est l’opérateur qui demande
aux personnels de maintenance de réaliser une étude vibratoire sur sa machine. D’ici
à la fin de cette année, deux nouveaux
équipements – des machines d’alésage, cette fois – seront dotées d’un
dispositif analogue, mais fonctionnant en automatique. Autrement dit, l’analyse
y sera systématique et alertera les opérateurs de toute dérive inattendue.
« Il
reste 12 machines à équiper », explique le responsable maintenance de
l’usine. Et si le projet a duré plusieurs années, l’expérience acquise permet
désormais de faire très vite. Il a fallu 3 semaines seulement pour équiper les
deux dernières machines.
Ensuite,
Bruno Valenti et son équipe rêvent au montage d’autres capteurs sur les
machines, des tachymètres et des débitmètres, par exemple, en complément des
capteurs vibratoires, tous reliés à un système expert qui modifierait lui-même
les réglages de la machine pour corriger les dérives, avec un minimum
d’interventions des opérateurs. Un rêve, vraiment ? Non, « c’est
jouable », affirme kle responsable maintenance.
