Dans son usine de roulements de Saint-Cyr-sur-Loire, SKF a installé des capteurs
vibratoires sur certaines de ses machines, pour détecter les dérives et les
corriger au plus vite, sans perdre de temps ou d’argent. Et le géant suédois
voit déjà plus loin.
Quand on
fabrique un roulement à billes, certaines étapes sont cruciales. Ainsi, chez
SKF à Saint-Cyr-sur-Loire (Indre-et-Loire),
« sur les lignes de production de roulements rigides à billes DGBB , nous
avons déterminé que 85% de la qualité vibratoire des roulements dépend de la
qualité de la rectification de sa bague intérieure, qui est réalisée sur une
seule machine », témoigne Bruno Valenti, responsable maintenance de
l’usine. Le géant suédois a donc décidé de suivre cette opération de très près.
Sa solution ? Un contrôle vibratoire online, directement sur la machine de
la ligne qui rectifie le chemin de roulement de la bague intérieure (IR) des DGBB.
Avec des objectifs clairs : « garantir un niveau de rebus minimal,
prévenir la non qualité, mais aussi augmenter le plus possible le taux de
disponibilité de ces machines critiques, en y détectant au plus tôt les sources
de panne », déclare le responsable maintenance.
Simple mais efficace
Le principe
du suivi mis en place est simple : puisque le niveau de vibration de la
machine conditionne tout, l’équipe de Saint-Cyr-sur-Loire a monté des capteurs
vibratoires sur certains organes de la
machine. Aucune difficulté particulière… quand on s’y connait. « Nous
avons travaillé avec l’équipe RSS de Montigny, une autre entité du groupe
spécialisée dans ce domaine, pour déterminer la meilleure disposition des
capteurs sur la machine en fonction de sa cinématique », se rappelle Bruno
Valenti. On retrouve ainsi six capteurs par machine, placés à des endroits très
précis sur les moteurs. Tous les
capteurs sont reliés à un boîtier électronique embarqué, sur lequel l’opérateur
de maintenance vient se connecter pour réaliser son analyse.
Côté
traitement de l’information, le temps de cycle de la machine est trop court pour lancer une campagne de
mesure en opération. La mesure est donc réalisée à vide. Cela ne perturbe pour
autant pas la ligne. « A chaque campagne de mesure, les données sont
transférées dans notre logiciel de gestion de la maintenance SKF@ptitude »,
note Bruno Valenti. Des outils de calcul réalisés en interne permettent de
visualiser selon un code couleur la situation de chaque capteur (rouge, orange,
vert), mais aussi de déterminer les organes mis en cause en cause dans le
défaut détecté.
Disponibilité optimale
Les
opérateurs demandent de réaliser un contrôle dès qu’ils repèrent un
dysfonctionnement de la ligne pour en déterminer la cause. Et si la dérive mise
en exergue justifie un changement de moteur ou d’un autre organe mécanique,
l’équipe de maintenance peut programmer l’opération de façon à ne pas perturber
la production. A noter, sur ces machines, un changement de moteur prend 2
heures en semaine, 4 heures de nuit et… 8 heures en plein week-end. Mieux vaut
donc le programmer à l’avance !
L’intérêt
économique de l’opération, lui aussi, est flagrant. « L’équipement des 5
machines du channel 8 nous a coûté 35000 euros. Mais nous sommes passés d’un
temps d’arrêt moyen par an pour ces équipements de 80 heures en 2006 à 10
heures actuellement », note Bruno Valenti. Et la possibilité de passer
d’une approche curative à préventive de la maintenance est aussi très rentable.
« Auparavant, quand un moteur était hors d’usage, il fallait 5040 euros pour
le réparer. Avec ce dispositif, on peut remplacer ce changement onéreux par une
révision qui ne coûte que 1750 euros. Autrement dit 10 changement de moteur
suffisent à rentabiliser l’investissement consenti. En outre, Cet outil nous
permet aussi de comparer des composants, comme les courroies, par étude
vibratoire », poursuit-il.
Vers le 100% online
La prochaine
étape ? D’abord équiper les machines des deux autres usines SKF dédiées
aux roulements standards, au Brésil et aux Etats-Unis. Et en France, « faire
du contrôle 100% online », dévoile Bruno Valenti. Pour l’instant, en
effet, sur les cinq premières machines équipées, c’est l’opérateur qui demande
aux personnels de maintenance de réaliser une étude vibratoire sur sa machine. D’ici
à la fin de cette année, deux nouveaux
équipements – des machines d’alésage, cette fois – seront dotées d’un
dispositif analogue, mais fonctionnant en automatique. Autrement dit, l’analyse
y sera systématique et alertera les opérateurs de toute dérive inattendue.
« Il reste
12 machines à équiper », explique le responsable maintenance de l’usine. Et
si le projet a duré plusieurs années, l’expérience acquise permet désormais de
faire très vite. Il a fallu 3 semaines seulement pour équiper les deux dernières
machines.
Ensuite,
Bruno Valenti et son équipe rêvent au montage d’autres capteurs sur les
machines, des tachymètres et des débitmètres, par exemple, en complément des
capteurs vibratoires, tous reliés à un système expert qui modifierait lui-même
les réglages de la machine pour corriger les dérives, avec un minimum
d’interventions des opérateurs. Un rêve, vraiment ? Non, « c’est
jouable », affirme le responsable maintenance.
