Chaque année à l’automne,
Rockwell Automation jette
son dévolu sur une grande
ville américaine pour y tenir
sa grand-messe baptisée
Automation Fair. C’est
l’occasion de mesurer la portée
et la diversité de l’écosystème
qui se développe autour du
catalogue de ce constructeur
américain. C’est aussi
l’occasion de rencontrer celui
qui depuis juillet 2016 dirige
cette entreprise qui compte
22 000 salariés dans le monde.
Comment faire aujourd’hui pour passer
de l’automatisation en silos à l’usine
connectée ?
L’une des choses que nous devons
prendre en compte est la capacité
d’adaptation au changement de
l’entreprise connectée et la productivité
que l’on peut en tirer.
Une machine donnée présente un certain
niveau de productivité qui résulte de ses
composants élémentaires, de son débit,
etc. Il est possible de procéder à des
analyses approfondies au niveau des
dispositifs et au niveau de la machine
dans son ensemble. Sur une machine
d’emballage par exemple, on peut analyser les moteurs et d’autres éléments
afin de réduire les arrêts et améliorer le
fonctionnement. Au niveau de la machine,
effectuer des analyses vise à être capable
de mieux exploiter la vision, à
programmer plus efficacement les robots
à la volée, à optimiser l’avance afin de
réduire les engorgements, etc.
Ces deux niveaux d’approches analytiques
existent déjà avec leurs schémas de
productivité. A ce stade, il est possible
d’évoluer vers le haut en connectant les
machines sur le cloud. Potentiellement, il
existe aussi des possibilités de créer des
interfaces avec SAP et d’autres progiciels
de gestion intégrés.
Il existe donc différentes opportunités à
chaque niveau. Il ne s’agit pas de faire
tout cela en même temps mais, étape par
étape. Il est possible de commencer sur
un site, de mesurer les bénéfices retirés et
de passer aux autres. L’important est
d’identifier les sources de productivité les
plus importantes et de commencer par
celles-là.
Cela passe par la collecte des données
de process et de nombreuses
entreprises sont frileuses à l’idée de
voir leurs informations exportées vers
des rivages inconnus, que leur dites-vous ?
D’abord, je ne recherche pas les données
de ces entreprises. Je ne veux que ce qui
est nécessaire pour améliorer leurs
résultats. C’est une approche différente
de celles d’autres acteurs qui disent qu’avec la totalité des données de
production, ils seront en mesure de
multiplier les pistes pour accroître les
profits. Si vous disposez de temps et de
moyens illimités, peut-être est-ce
possible…
De mon côté, je propose de ne collecter
que les données nécessaires pour réduire
les temps d’arrêt non planifiés et
optimiser les opérations, c’est-à-dire, des
améliorations pour lesquelles le client est
prêt à payer.
Bien sûr, nous sommes attentifs à la
cybersécurité que nous mettons en
œuvre par la méthode dite « défense en
profondeur » : protection contre une
intrusion visant à réaliser une opération
non autorisée, protection contre les
détournements de code applicatif et
aussi, protection contre les fuites de
données. Nous avons des spécialistes de
la cybersécurité partout dans le monde
qui peuvent venir nous aider pour
comprendre ce qu’attend notre client,
identifier les solutions et bâtir une
stratégie.
Quels efforts poursuivez-vous dans le
domaine de la standardisation et de la
normalisation ?
Rockwell Automation a pris la décision, il y a
de nombreuses années, d’adopter l’Ethernet
standard sans modification en tant que
protocole de nos communications. Lorsque
j’ai débuté, nous avions des protocoles
propriétaires comme DeviceNet, ControlNet
et Data Highway mais nous avons tranché en
faveur d’Ethernet. Et l’une des raisons, c’est
que nous avions anticipé dès ce moment,
qu’un jour la convergence serait essentielle
entre les mondes de l’opérationnel et de
l’informationnel – l’OT et l’IT.
C’est exactement ce qui se passe
aujourd’hui. L’une des voies de la
standardisation passe par l’arrivée
d’Ethernet jusqu’à l’équipement final et la
question ne se pose plus de savoir si cette
solution est rentable. D’ailleurs la
pénétration vers le bas s’accroît avec des
terminaisons Ethernet qui touchent
désormais les capteurs. C’est l’un des
aspects de la standardisation…
Un second aspect concerne la manière
dont les données sont échangées entre
les produits intelligents et en ce domaine,
OPC UA est le standard auquel nous
souscrivons. Nous avons des équipements
qui intègrent un serveur ou un client OPC
UA dont le lancement sur le marché est
prévu dès 2018. C’est donc une autre
forme importante de standardisation.
Un autre objectif intéressant est la
virtualisation des fonctionnalités assurées
par le contrôleur. La couche logique a
toujours été étroitement imbriquée avec
une plateforme matérielle particulière.
Dans les années qui arrivent, nous allons
créer des déclinaisons de couches
logiques qui fonctionneront sur ce que
nous appelons des processeurs COTS 1 tels
que les puces Intel. C’est la
reconnaissance que les fonctionnalités ne
sont pas spéciales au point qu’elles
requièrent un circuit dédié tel qu’un
ASIC 2. Il y a donc une tendance qui
consiste à ce que le logiciel produise des
fonctionnalités et les prenne en charge
sans nécessairement reposer sur un type
de matériel en particulier.
Quelle sera en 2018, la stratégie de
Rockwell Automation en termes de
partenariats ou pourquoi pas, de
rachats en Europe dans l’analytique ?
Dans ce domaine, quel que soit le nombre
ou le type de sociétés que nous pourrions
racheter, ou ce que nous pourrions
développer par nos propres moyens, les
technologies vont bouger à une telle
vitesse que nous devrons avoir des
partenariats avec d’autres entreprises.
Nous avons en particulier, un partenariat
solide avec Endress-Hauser depuis dix ans
dont nous sommes particulièrement fiers.
Si l’on parle spécifiquement des
acquisitions, nos principales motivations
sont la technologie et l’innovation,
l’expertise sectorielle qui apporte la
compréhension d’une application ou d’un
secteur industriel et l’accès à des marchés.
Le rachat de Maverick Technologies est
un exemple d’opération menée pour
accroître nos expertises sectorielles. Celui
d’Automation Control Products (ACP) qui
a eu lieu au même moment, est avec Thin
Manager, un exemple centré sur une
technologie tandis que le sud-africain
Hiprom, intégrateur spécialiste de
l’extraction et des mines, est une
fantastique opportunité de marché.
Nos objectifs futurs qui concernent des
entreprises européennes et d’autres dans
le monde, visent une croissance externe
annuelle, légèrement supérieure à 1 % et
ça n’est en aucun cas limité à des sociétés
des Etats-Unis ou d’Amérique du nord.
