A quelques
semaines des arrêts de production estivaux, Jautomatise interroge ce
spécialiste des applications industrielles des nouvelles technologies sur sa
vision de la maintenance du futur.
L’offre d’Actemium en termes de maintenance
est large. Comment voyez-vous ce domaine évoluer à l’avenir ?
En termes de
maintenance, nous visons l’excellence opérationnelle. Le but est de mettre en
œuvre une amélioration continue, afin d’obtenir un taux de disponibilité
maximal des équipements tout en baissant les coûts de maintenance et
d’exploitation. Parmi les thématiques sur lesquelles nous travaillons, on
retrouve notamment la maintenance prédictive. Il s’agit de détecter les signes
de dysfonctionnement des équipements, afin de remplacer les pièces avant
qu’elles soient défaillantes, mais pas trop tôt non plus pour ne pas perdre de
l’argent inutilement. Dans ce sens, nous utilisons déjà des technologies de
contrôle non destructif comme les
ultrasons pour détecter des défauts
mécaniques, la thermographie pour la détection de points chauds sur des
installations mécaniques et électriques, des techniques acoustiques pour suivre
les réseaux d’air comprimé, l’analyse vibratoire sur les machines tournantes,
ou encore les rayons X et gamma pour contrôler l’intégrité des pièces.
Nous
réalisons également des analyses d’huile par tribologie pour détecter les présences
de métaux dans les lubrifiants des machines.
On parle beaucoup d’industrie 4.0. Quels
avantages la maintenance peut-elle en tirer ?
Les capteurs
ont de plus en plus d’intelligence embarquée, disposent de capacités à s’auto
diagnostiquer, ce qui permet de toujours plus anticiper. Le principal
enjeu pour nous est de ne pas noyer les exploitants dans des milliards de
données. Cette hausse de l’intelligence
demande davantage de puissance de calcul et donc augmente la
consommation d’énergie, mais les technologies de l’Industrie 4.0 constituent clairement
un des axes de la maintenance de demain.
Certaines
technologies en particulier, comme IO-Link, qui poussent la notion de
« plug & play », peuvent apporter beaucoup à la maintenance, mais
elles sont généralement encore trop peu utilisées sur les sites industriels.
La tendance
est également à l’utilisation d’outils de mobilité, avec des tablettes
synchronisées grâce au wifi ou à la 4G, qui remplacent les manuels pour réduire
et optimiser les coûts d’intervention
Cela est
souvent plus facile à mettre en œuvre car on ne touche alors pas au process. La
seule obligation est de poser des tags (Datamatrix, QRcodes, RFID, entre
autres) sur les équipements afin de les identifier. Dans ce domaine, il faut
cependant prendre garde au coût des solutions possibles.
Les technologies de réalité augmentée font
partie des pistes à suivre ?
Actuellement,
Actemium mène des projets en collaboration avec des startups et des fournisseurs
de matériels sur des mises en place d‘applications mettant en œuvre des « smart
glass » et « smart helmets », lunettes ou casques de protection
connectés associés à des systèmes de reconnaissance de tags ou d’images. Nous
en sommes au stade de la mise au point. Notre objectif est de disposer d’une solution
déployable dans 12 à 18 mois. Cela avance vite, mais il y a beaucoup de
difficultés techniques à résoudre, en particulier dans l’accès rapide aux informations. Nous explorons également la voie de
l’intelligence artificielle pour certaines applications. Quand elles seront
disponibles, ces technologies trouveront des applications dans tous les
secteurs, car l’idée sous-jacente est de libérer les mains de l’homme pour le
rendre plus productif et efficace. Mais avant tout, nous cherchons à garder une
vision pragmatique de la maintenance.
Avec toutes ces technologies, quelle est la
place de l’homme dans la maintenance du futur ?
L’usage de
toutes ces technologies est important à l’avenir. De la même façon, une
maintenance efficace nécessite des outils informatiques puissants pour assurer
la gestion des documents relatifs aux équipements, celle des pièces de
rechange, celle des personnels de maintenance et leur sécurité.
Il demeure
également des difficultés majeures, comme l’accessibilité à l’équipement, ou
encore les interventions sur des usines qui datent ou ont été mal conçues, qui
induisent la problématique de coût et de risque pour les équipes. La
connaissance des métiers du client est un point essentiel, la notion de
collaboration aussi, car en maintenance, tout reste avant tout une histoire
d’hommes. Et dans ce domaine, outre la compétence de technicien, la diplomatie et
le sens du travail en équipe sont des vertus capitales.
