Les concepts de l’Industry 4.0 sont nés en Allemagne il y a maintenant onze ans. L’un d’eux préconise de tirer parti des données de production par leur collecte, leur traitement et leur partage afin d’optimiser les processus, contrôler les machines ainsi que les lignes de fabrication et superviser les opérations. Renault Group a fait de ce concept une réalité concrète. Il a dévoilé lors des Tech Industry Days son metaverse industriel et son savoir-faire en matière de valorisation des données.
Selon certains des cadres de l’entreprise, Renault aurait aujourd’hui dans le domaine de l’exploitation et la valorisation des données de production une longueur d’avance sur ses concurrents allemands. Ce n’est donc pas sans une pointe de fierté que l’entreprise a présenté ses avancées en la matière lors de journées intitulées Tech Industry Days organisées au centre d’innovation à la Refactory de Flins. Durant ces journées, qui se sont tenues fin octobre, les responsables de production et dirigeants des usines du groupe français ont été invité à venir découvrir comment Renault est capable de visualiser et synchroniser le fonctionnement de ses usines et de sa chaîne logistique en temps réel. Cette exposition a même reçu la visite de Luca de Meo. « Elle lui a coupé le souffle », glisse un collaborateur de la société présent lors de la visite de son directeur général. Il faut dire, qu’à cette occasion, Renault a dévoilé son metaverse industriel initié en 2016 et qui délivre aujourd’hui une reproduction numérique de ses usines. Les processus de production peuvent ainsi être visualisés dans un univers numérique et simulés via des jumeaux numériques en s’appuyant sur les données collectées sur le terrain. Les données sont en effet les éléments clés de ce processus. Elles doivent être pertinentes et représentatives de la réalité. C’est donc sur les techniques de collecte et de valorisation de ces données que les ingénieurs de Renault se sont concentrées en standardisant leur format, leur nature, leur mode d’échange… Si bien qu’aujourd’hui, en s’appuyant notamment sur le standard OPC UA, et à une méthodologie de structuration des données et des opérations, toutes machines, équipements et autres outillages, des visseuses, aux robots en passant par les engins de manutention, disposent aujourd’hui de leur modèle numérique. Ainsi, toutes les usines du monde ont aujourd’hui un double numérique et plus d’un milliard de données remontent, tous les jours, dans un cloud européen de Google. Aujourd’hui, plus de 70% de ses équipements industriels sont connectés. La supervision de ses équipements a permis par exemple, depuis 2019, une détection de 300 alertes et l’évitement des arrêts de production.
