Le 27 février dernier, SEW Usocome
inaugurait sa toute nouvelle usine de Brumath, près de Strasbourg, dédiée au
montage de motoréducteurs. Une "usine
du futur qui intègre les principes de l’industrie 4.0", tout
en privilégiant l’homme.
Par la
route, par le train, par les airs, impossible de la rater ! Avec son
bâtiment de 265 mètres de long pour 166 mètres de large habillé de gris et de
rouge, la nouvelle usine de SEW Usocome à Brumath, à quelques kilomètres de
Strasbourg, ne passe pas inaperçue. Mais son architecture, qui en fait un lieu
fonctionnel et très lumineux n’est pas sa seule particularité. En effet, ce
site qui, en septembre prochain, emploiera 500 personnes et produira pas moins
de 4500 motoréducteurs par jour, met également en œuvre des techniques de
production de pointe.
Performance et ambiance
En
construisant, pour un budget de 70 millions d’euros, dont 30 millions
d’équipements, ce nouveau site de 32000 m² en complément de ses usines de
Forbach et Haguenau, le fabricant de solutions d’entraînement et d’automatisme en
a profité pour revoir ses processus et mettre en œuvre les technologies et les
méthodes qu’il promeut auprès de ses clients. Notamment, « C’est une usine du futur, qui intègre les principes de
l’industrie 4.0 », commente Michel Munzenhuter, directeur général de SEW
Usocome, qui vient de passer la main à Jean-Michel Reverdell après avoir mené
ce projet de bout en bout. Pour autant, pas de robotisation à outrance et de « tout
automatique » dans ses deux halls de production. En suivant sa philosophie
de « Perfambiance », qui consiste à augmenter la performance tout en
privilégiant la bonne ambiance de travail, SEW a conservé une bonne part de
travail manuel dans sa production. Le montage des motoréducteurs et de certains
autres composants dont la production est transférée de Haguenau à Brumath est
ainsi réalisé au sein d’îlots dédiés, où les hommes gardent une large part dans
le travail. En revanche, tout y a été fait pour faciliter leur tâche, avec des
postes modulaires ergonomiques complétés de systèmes automatisés quand cela est
possible et nécessaire. Pour la réalisation des motoréducteurs, par exemple,
l’assemblage des principaux composants du moteur, leur vissage, mais aussi la
manipulation des ensembles montés sont assurés par des machines, mais ce sont
les opérateurs qui gardent la main en permanence. Ce sont aussi eux qui gardent
la maîtrise des opérations lors des contrôles fonctionnels avant l’envoi vers
les quais d’expédition. A noter, plusieurs zones de montage sont adossées à des
fours, pour les modèles qui nécessitent une phase de peinture supplémentaire.
Automatisation intelligente
L’alimentation
de ces îlots est, elle, est totalement automatisée. Chaque jour, les près de 40 000
pièces nécessaires au montage des motoréducteurs commandés, qu’elles
proviennent d’autres sites de SEW ou de fournisseurs, sont placées dans des
bacs identifiés par code-barres et injectées dans un système de stockage
automatique à 20 000 emplacements. Au
fil des commandes, dix transstockeurs prélèvent les bacs (jusqu’à 1620 entrées
et sorties de bacs par heure) et les envoient, via des convoyeurs, vers des « postes
de prélèvements » où des opérateurs récupèrent les pièces dont ils ont besoin,
aidés par un dispositif de « pick
to light », et les placent sur un plateau dans un ordre prédéfini.
Astuce :
plusieurs tours de stockage intermédiaire – SEW parle de séquenceurs –
implantées au pied des postes de prélèvement assurent un stock tampon des
pièces les plus fréquemment utilisées, afin de ne pas ralentir le système.
Lorsque les plateaux sont prêts, ce sont des AGV qui viennent les récupérer
pour les amener à l’entrée des zones de montage. Conçus et fabriqués par SEW,
ces 25 petits engins portent cinq plateaux pleins à la fois, et cinq plateaux
vides, qu’ils déposent aux postes de prélèvement pour les réinjecter dans le
système. En vitesse de croisière, ils parcourront pas moins de 440 kilomètre
par jour, à 5 km/h, entre le stock et les différentes zones de production,
guidés et alimentés (par induction) par des fils noyés dans le sol. Ce sont
également eux qui amèneront les produits finis vers la zone d’expédition d’où
partiront 8 camions par jour, remplis de motoréducteurs prêts à l’usage.
Du 100% SEW
L’autre
grande particularité de cette usine de SEW Usocome ? Elle est, pour sa
majorité, équipée de matériels fabriqués par l’entreprise. Dans le système de
stockage, sur les AGV, dans les systèmes de dépilage et d’empilage des bacs à
la réception et à l’expédition, sur les convoyeurs… dès que cela a été
possible, l’entreprise a mis en œuvre ses propres composants mécaniques et
solutions logicielles. « Nous
voulons proposer des solutions globales clé en main, notamment en logistique.
Brumath sera une vitrine de notre offre », déclare Michel Munzenhuter.
Dès
septembre 2015, la nouvelle usine sera en mesure de produire 4500
motoréducteurs par jour. Pour cela, 500 employés volontaires ont été transférés
du site d’Haguenau sur celui-ci. Ce transfert de charge au sein de l’outil de
production de l’entreprise lui permettra de dégager de la place dans son usine historique,
afin de la moderniser. Mais SEW, qui emploie 2100 personnes en France (sur un
effectif mondial de 16 000 personnes) et dont l’activité progresse chaque
année, nourrit déjà de grandes ambitions pour Brumath. « L’usine est dimensionnée pour produire 6000
unités par jour », affirme le directeur général. Et à terme, elle devrait
compter 600 employés.
