Au cœur de l’Alsace, à une trentaine de
kilomètres de Strasbourg, le géant allemand a regroupé la majorité de ses
productions de capteurs dans une seule usine. Un site désormais référence
mondiale en mécatronique pour le groupe, et qui mise avant tout sur
l’intégration à tous les niveaux.
Pas question
de laisser quoi que ce soit au hasard. Dans la division Sensors &
communication de l’Allemand Siemens, la politique est simple : on intègre.
Et son usine d’Haguenau, en Alsace, suit exactement la même logique. Son mot
d’ordre : maîtrise. Maîtrise de la technologie, des savoir-faire, de la
production, de la logistique, de tout !
Construit en
1970 en bordure de forêt à une trentaine de kilomètres de Strasbourg, l’usine
d’Haguenau s’est imposée depuis longtemps comme un des lieux importants, avec
le centre de Kralsruhe, en Allemagne, de l’activité capteurs de Siemens. Mieux :
« C’est désormais le site de référence du groupe pour la mécatronique en
Europe », déclare Thierry Herzog, directeur des ressources humaines de
l’usine.
Au fil des
années et des transferts d’outils de fabrication d’autres sites européens,
l’usine n’a cessé de s’étendre et de cumuler les productions. Dans les ateliers
de ce site qui couvre désormais 27500 m² (sur 150000 au total), on fabrique
ainsi des capteurs de pression (depuis le milieu des années 80), de position,
de température (c’est le dernier transfert opéré depuis Zagreb en 2013), de
pesée, des enregistreurs et des centrales d’analyse de gaz et, depuis 2010, des
débitmètres.
A chaque
transfert, l’Allemand opère de la même manière : il rapatrie les outils de
production, puis les modifie pour les mettre au standard Siemens en termes de
fabrication, baptisé Siemens Production System. Cela a notamment été le cas
pour la fabrication de capteurs de température, transférée sur le site en 2013. « Nous avons
récupéré les machines et nous en avons remplacé pour être aux normes. Ensuite,
nous avons optimisé l’installation pour mettre en place de la fabrication par
lots, puis développé la gamme Sitrans TS. Ce sont des produits 100% Haguenau,
depuis la conception jusqu’à la fabrication », annonce Philippe Hutmacher,
responsable du département « Pression et Température. Cet atelier de 300 m²
voit son volume augmenter chaque année et sa capacité de production dépasse
aujourd’hui les 11000 unités par an.
La production
En termes de
fabrication, LA grosse difficulté du site d’Haguenau se résume en un mot :
diversité. Dans les capteurs de pression, par exemple, la gamme Sitrans P
regrouperait ainsi près de… 8 millions de variantes ! En réponse à
cette contrainte, « nous faisons beaucoup de « in sourcing »
pour maîtriser la qualité », note Philippe Hutmacher. Pour toutes les
commandes à destination de l’Europe, l’atelier PI1 fabrique ainsi les cellules
de base et leur électronique de traitement, monte les ensembles complets (boîtier, électronique de communication et
brides) et les configurent. A noter, le site fournit également des cellules et
des électroniques aux autres sites du groupe, notamment à Dalian, en Chine, qui
assurent eux-mêmes le montage final aux spécifications de leurs clients.
Pour gagner
en productivité, la fabrication des transmetteurs est passée en mode « one
piece flow ». Les produits subissent une opération (soudage, remplissage…)
par poste successifs. Si nécessaire, une puce peut être scellée sur chacun d’eux
pour assurer un suivi à chaque stade de la fabrication. Avant le montage final
et le calibrage dans la plage spécifiée par le client, les cellules doivent
être compensées en température dans des machines spécifiques pendant 12 heures.
« Nous avons fait des investissements massifs car c’est le goulet
d’étranglement », note Philippe Hutmacher. En outre, « pour garantir
la qualité, nous avons aussi décidé de construire des salles blanches de classe
7 sur place. Nous recevons les capteurs sur wafer et nous les
assemblons », poursuit-il. La même démarche a été adoptée pour la
fabrication des unités d’analyse de gaz CGA. Afin de maîtriser l’ensemble du
process, l’atelier concerné assure la fabrication et le montage des cellules
dans une salle blanche de classe 7, la calibration et le test de chaque
appareil dans un local de test dédié.
Tests et logistique intégrés
Pour la
fabrication des débitmètres, Siemens Haguenau suit la même logique. Sur ces
produits, entre les diamètres (entre 2 mm et 2 mètres), les types d’électrodes
et de liner (le revêtement intérieur des appareils, qui englobe les électrodes)
utilisés, et la diversité des flasques employés sur le marché, le nombre de
variantes dépasse largement le millier. L’Allemand a donc décidé d’intégrer à
Haguenau la pose du liner, mais aussi le soudage des corps des débitmètres
(constitués de tubes achetés en Allemagne et des flasques produits en Chine),
le montage, la vulcanisation (l’assemblage du tout à l’aide de résine) et la
peinture. Capacité de production : 80000 débitmètres par an.
Afin d’être
vraiment complet, Siemens est allé encore plus loin, avec un département dédié
à la calibration des appareils, grâce à sept bancs de tailles différentes, dont
le plus gros banc accrédité Cofrac en France, capable de faire circuler 10000
mètres cubes d’eau à l’heure. Un mastodonte qui nécessite au passage de
disposer d’une piscine d’eau de 700 mètres cubes.
Avec une
production destinée pour 97% à l’export (60 pays), l’usine d’Haguenau a
également optimisé sa logistique. En particulier, « nous sommes considérés
comme une source sécurisée par les douanes », déclare Thierry Herzog. Une
zone dite de sureté aérienne du bâtiment est ainsi gérée comme un tarmac
international, ce qui permet de voir les marchandises provenant du site traitées
en priorité à l’arrivée à destination. De quoi garantir une traçabilité
complète des produits.
Les travaux continuent
Transferts
et nouveaux développements obligent, « nous avons embauché 250 personnes
en trois ans », annonce Thierry Herzog. Et ce n’est pas fini. Déjà, entre
l’atelier de fabrication des débitmètres et la salle de test des unités
d’analyse de gaz, un nouveau chantier est en cours. D’ici à la fin de l’année,
la pelouse laissera place à une extension du centre d’expédition du site, un
bâtiment de 2000 mètres carrés supplémentaires abritant notamment un
transstockeur capable de manipuler des palettes et des cartons et deux quais de
chargement. Cela permettra d’expédier des palettes entières. La surface
couverte de l’usine approchera alors des 30000 m². Heureusement, il reste
encore un peu de place : l’usine est installée sur un terrain de 150000 m².
De quoi intégrer encore quantité de nouvelles fabrications.
