Fort de ses 64 386 visiteurs,
SPS IPC Drives 2015 atteint
de nouveaux records de
fréquentation, ce qui confirme
sa position de premier salon
européen du secteur de
l’automatisation numérique.
Rendez-vous emblématique de
l’Industrie 4.0, cet événement
est sans conteste à imiter en
France pour fournir sa vitrine à
notre Industrie du Futur.
Si tout ce que l’industrie européenne
compte de décideurs
converge vers Hanovre au printemps,
tous ceux qui sont concernés
par l’automatisation et sa convergence
avec les technologies de l’information,
retourne en Allemagne à l’automne
pour se rendre à Nuremberg. La
raison en est simple : SPS IPC Drives
draine tous les grands acteurs de
l’automatisation et de la robotique
industrielles ainsi que les spécialistes
des réseaux, les fabricants de PC, de
câbles, d’interfaces sans oublier les
développeurs de logiciels, les startup
du Web cédant aux sirènes de
l’Internet industriel des objets et tant
d’autres encore…
Au total, ils étaient très exactement
1 666 exposants présents avec leurs
machines, leurs espaces de démonstration,
leurs présentoirs ou leurs
écrans géants sur 122 800 m² pour
montrer que le Vieux Continent n’a
rien à envier au Nouveau Monde ou
à l’Orient millénaire lorsqu’il s’agit
d’inventer de nouvelles technologies
et de faire évoluer celles qui existent
voire, de les adapter pour mieux les
faire collaborer. Toute cette débauche
d’affichage et d’exposition est tendue
vers un but unique, une seule direction
: l’Industrie 4.0.
Car face à des productions de masse
inondant les circuits de distribution
de produits souvent médiocres à
force de cost killing, l’Europe est
décidée à miser sur la qualité. A cette
fin, elle compte sur l’intelligence tant
humaine que numérique injectée à
toutes les étapes, c’est-à-dire depuis
la conception jusqu’à la livraison au
client pour réduire les coûts et donc
répondre qualitativement mais aussi
compétitivement aux attentes du
marché mondial.
Moins d’une minute
par stand
Il est évidemment illusoire de compter
tout voir pendant les trois jours que
durent cet événement puisque outre,
la superficie couverte, le nombre
d’exposants présents ne laisse guère
que cinquante secondes pour traverser
chaque stand et encore, à la seule
condition que notre marathonien de
l’automatisation choisisse d’y consacrer
les heures supplémentaires de la
nocturne du jeudi soir.
A tout seigneur, tout honneur…
Impossible de rater Siemens en arrivant
à SPS IPC Drives cuvée 2015.
En effet, la firme munichoise qui est
évidemment en terrain conquis en
Bavière, n’a pas hésité à réserver la
totalité du Hall 11 du Centre des
Expositions de Nuremberg… excusez
du peu.
Siemens avait déployé l’essentiel de
son portefeuille de matériels, de
logiciels et de services pour l’électrification,
l’automatisation et la
numérisation des processus industriels
pour renforcer la connaissance de
l’ensemble du cycle de vie des produits
et de la planification à destination tant
des grands groupes que des PME.
Parmi les nouveautés, les visiteurs
pouvaient découvrir la version 11
du logiciel Teamcenter PLM et la
version 9.0 de Simatic Process Device
Manager ou encore, des solutions
de commande à distance et une
plateforme de connexion baptisée
MindSphere, permettant de remonter
les données des machines et des sites
de production vers un service de cloud
sécurisé.
Parmi les autres technologies remarquables
présentées par la firme
munichoise, on découvrait comment
la distribution de l’énergie électrique
s’intègre dans les processus numériques
en cours d’adoption par l’industrie.
En s’appuyant sur un système
Sivacon Sicube 8MF1, Siemens a
montré que cette intégration s’opère
à trois niveaux : dans les processus
automatisés d’ingénierie, dans l’automatisation
industrielle à travers des
dispositifs et des interfaces ouvertes
et enfin dans l’efficacité énergétique
proprement dite, à l’aide de systèmes ,
de composants et de logiciels collaborant
pour mesurer les consommations
énergétiques en temps réel.
Un automate pour
la vision industrielle
chez National
Instruments
Au milieu des systèmes d’acquisition
à haut débits, des automates de la
gamme Compact/RIO et des bancs de
numérisation de données issues du
monde physique, National Instruments
avait réservé aux visiteurs du salon de
Nuremberg, la primeur du PC industriel
référencé IC-3173.
Ce premier modèle d’une nouvelle
famille d’équipements dédiés au contrôle
industriel, est équipé d’un processeur
Intel Core i7 double-coeurde 8 Go de
mémoire et d’un disque SSD. A cette
configuration déjà puissante, s’ajoute un
circuit logique programmable (FPGA,
field-programmable gate arrays) à haute
performance Kintex-7. Ce dernier est
exploité en tant que coprocesseur pour
le traitement de données numériques,
comme les images. L’ensemble fonctionne
sous le système NI Linux, une
distribution Linux temps-réel propre
à National Instruments supportant les
communications en réseaux (EtherCAT
Master, ModBus/TCP, Ethernet/IP, etc.)
qui est de surcroît, accompagnée de
l’environnement de développement
LabView.
Les applications de surveillance
optique à haute performance sont
directement dans la ligne de mire de
cette solution disposant de nombreux
connecteurs permettant d’exploiter
jusqu’à six caméras Gigabit Ethernet
et USB 3.0. Sur le stand de National
Instrument, on pouvait ainsi voir ce
PC industriel relié à quatre caméras
Gigabit Ethernet et deux caméras USB
3.0. Les quatre premières caméras
servaient à comparer une application
de comptage de particules gérée d’un
côté, par le processeur Intel avec un
traitement atteignant 15 images/s et
de l’autre, la même fonction prise en
charge par le FPGA alors capable de
traiter plus de 110 images/s.
Dans le même temps, les deux caméras
USB 3.0 étaient mobilisées pour une
application de prise de décision en
temps-réel. Il s’agissait de détecter
la position d’un piston au moyen de
la première caméra tandis que la
seconde caméra capturait des images
à la volée chaque fois que la condition
se trouvait remplie.
Dans l’une et l’autre démonstration,
les images traitées en même temps
que l’énergie et les signaux de déclenchement
étaient véhiculés sur un seul
câble Ethernet. Outre NI Linux, ce PC
industriel sera rapidement proposé
avec une version embarquée de
Windows 7.
Phoenix Contact
concentré sur la
performance
industrielle
Sur le stand de Phoenix Contact, il était
possible de voir la plupart des équipements
composant la gamme Axioline
F spécialement étudiée pour les applications
où la fiabilité et la vitesse sont
prépondérantes. Certains produits
de cette gamme sont conformes au
standard IEC 61850 qui leur permet
de résister aux champs électromagnétiques
et d’assurer la protection
des postes automatisés. Les produits
Axioline F conformes à l’IEC 61850
disposent de fonctions de communications
spécifiques comme la compatibilité
avec les protocoles Goose et MMS
pour une intégration facilitée avec les
systèmes Scada ou les applications
pour lesquelles une liaison directe
avec les E/S est requise.
Les systèmes Axiocontrol ont aussi
été mis en avant au cours de SPS IPC
Drives. Il s’agit d’automates programmables
compatibles IEC 61131 qui
adoptent le même format que les
équipements de la gamme Axioline.
Ces automates couvrent un large
éventail d’applications, à nouveau dans
le cadre du standard IEC 61850 mais
aussi, pour la production électrique
éolienne, les constructions navales,
sachant que certains modèles sont
conçus pour les environnements à
températures élevées.
La compatibilité avec le standard IEC
61131 permet aux systèmes Axiocontrol
de supporter cinq langages de programmation
même si Phoenix Contact prend
soin de proposer son propre outil de
développement d’applications appelé
PC Worx et fonctionnant notamment
sous Windows.
Schneider Electric,
du made in France
dans le peloton de
tête mondial
Sur le stand de Schneider Electric,
c’est le contrôleur ePack M580 qui se
trouvait à l’honneur sur un panneau de
démonstration. Reposant sur un fond de
panier Ethernet/IP, il voit son intégration
facilitée avec les autres équipements
siglés Schneider Electric ou provenant
d’autres constructeurs.
Le standard Ethernet/IP permet aussi
d’ouvrir ces contrôleurs à l‘Internet
industriel des objets comme notamment,
l’Altivar Process, un variateur
spécialement développé pour répondre
aux attentes de l’Industrie 4.0. Outre
le contrôle des processus, ce variateur
est en mesure de collecter des données
intéressant la conduite de l’application
elle-même. Par exemple, il peut mesurer
des données relatives au fonctionnement
des moteurs et les croiser avec
d’autres informations comme celles
issues d’un capteur de température,
de pression ou de débit. Il permet
ainsi de remonter des informations qui
permettent d’adapter en temps quasi
réel, les paramètres réglant le déroulement
du processus.
En croisant les informations collectées
avec par exemple, des courbes de
pompage, il est possible de connaître le
point de fonctionnement optimal de la
pompe. En intégrant ces données dans
le temps, l’utilisateur peut connaître son
ratio de performance et le comparer à sa
consommation électrique pour à la fois
renforcer l’optimisation du processus
et augmenter son efficacité énergétique.
Il est aussi possible de détecter les
défauts de fonctionnement avant qu’une
panne survienne et donc, de déclencher
des opérations de maintenance préventive
et d’ajouter une dimension de
protection de l’installation. L’intégration
des informations provenant de différentes
sources permet en effet, d’affiner
le diagnostic et de connaître avec précisions
les symptômes qui se manifestent.
Le produit est même capable lors de
la détection d’un défaut d’afficher un
QR Code sur l’IHM intégrée pour
permettre à l’opérateur d’accéder à
des informations contextualisées (documentation,
conseil pour la résolution du
problème, etc.) au moyen d’un smartphone
ou d’une tablette.
La variateur n’est donc plus seulement
le pilote des moteurs mais un outil décisionnel
placé au coeur opérationnel de
l’applicatif. Plusieurs variateurs peuvent
même être chaînés pour assurer du
partage de charge géré au travers de la
liaison en réseau.
IFM Electronic simplifie
l’exploitation
des capteurs
intelligents
Les capteurs intelligents proposés par
IFM Electronic sont en première ligne de
ce qui sera demain l’Internet industriel
des objets, d’autant que ces produits
embarquent des circuits numériques
qui leurs permettent de remonter des
informations mais aussi, de communiquer
directem
nt avec les processus en
service dans l’automate.
Le développement des applications
prenant ces données en compte restant
une opération généralement complexe,
IFM Electronic propose désormais des
environnements logiciels dédiés s’exécutant
sur un banal PC et que l’utilisateur
va pouvoir configurer sans écrire la
moindre ligne de code.
Deux de ces logiciels étaient en démonstration
sur le stand. Le premier est un
applicatif permettant de s’appuyer sur
un capteur de vision 3D orienté pour
vérifier la conformité d’un packaging. La
configuration de l’application s’effectue
en seulement trois minutes. Il suffit
de positionner le conteneur sous le
capteur et d’indiquer le nombre d’objets
souhaités par ligne et colonne, leur
forme, le type de détections attendues
(objet manquant ou en surnombre, positionnement
incorrect…), etc. La caméra
sert à valider la configuration sélectionnée
directement sur un écran tactile.
Le système accepte certaines variations
comme un angle de présentation du
conteneur par rapport à l’axe de déplacement
(-/+ 40°), dès lors qu’elles n’ont
pas d’incidence sur la qualité attendue
en bout de chaîne de conditionnement.
Complétude, contrôle de dimensions
d’un coli, niveau, distance… chaque
application créée dans cet environnement
est un objet logiciel réutilisable et
réadaptable.
L’autre logiciel qui a été fortement
remarqué lors de l’exposition est un
outil appelé SmartObserver. Il permet de
créer des tableaux de bord réalistes en
s’appuyant sur une bibliothèque d’objets
prédéveloppés. Là encore, l’utilisateur
peut concevoir l’application en sélectionnant
des écrans qu’il peuple de jauges,
d’indicateurs, de valeurs numériques en
fonction de ses objectifs et des standards
de représentation en vigueur dans son
métier. Outre l’affichage des valeurs
surveillées, il est possible de représenter
sous la forme de photos, les équipements
entrant dans le fonctionnement de la
ligne de production (moteurs, pompes,
automates, etc.). Bien sûr, les données
peuvent être affichées en temps réel
mais il est aussi possible de les représenter
sous la forme d’histogrammes et
de courbes qui marquent leur évolution
dans le temps.
