Le marché européen du MES (Manufacturing Execution System) est en plein changement. Traditionnellement, un nombre de petits intégrateurs et éditeurs logiciels, employant de 20 à 30 personnes, proposait des solutions plus ou moins spécifiques aux automaticiens des usines voisines.
Ces ingénieurs acquéraient ces produits pour résoudre des problèmes spécifiques, par exemple un mauvais contrôle de la fabrication (plant floor), de la traçabilité ou de la qualité, fondant leur choix selon les fonctionnalités offertes et le prix. Souvent, le logiciel faisait l’objet d’une personnalisation ; en cas de succès, l’installateur se voyait confier la mise en place d’autres solutions dans la même usine, et occupait une position de force au sein des usines du même groupe.
Une telle politique décisionnelle a conduit à un émiettement du marché, où se rencontrent pas moins de 115 fournisseurs, la plupart spécialisés dans des métiers spécifiques et dans des régions limitées.
Les systèmes CPM prévoient également des fonctions dédiées à la collaboration, qui réalisent une intégration transversale des données à travers les processus : gestion, conception, ingénierie, gestion de la production, maintenance, service après-vente, etc., au sein d’une ou de plusieurs usines (ou entreprises). Grâce à de tels systèmes, les industriels se recentrent sur leur métier tout en créant des " produits finis " au travers d’un réseau de partenaires, l’ensemble des flux de travail géré par des graphes électroniques. Déployées dans de multiples unités, ces solutions réalisent une intégration poussée entre la production et l’approvisionnement, surveillent les performances des sites distants et y instituent une politique de " bonnes conduites ".
Les producteurs de premier rang s’équipent actuellement d’outils CPM dans leurs usines, et ces producteurs représentent à eux seuls environ 60 % du marché européen. En raison de la nécessité qu’ont les outils CPM à interopérer avec des environnements hétérogènes, la prise de décision concernant leur achat intervient de plus en plus au niveau du siège, le DSI devant y prendre une place prépondérante. Les critères de sélection changent : les grandes industries transformatrices exigent une stabilité financière, du support autour du global, une technologie compatible avec les compétences et infrastructures informatiques en place, une interopérabilité avec leurs systèmes d’ERP et de gestion de la " supply chain " (ou : systèmes de gestion de la chaîne logistique), ainsi que des fonctionnalités en adéquation avec les besoins de chaque usine.
Sur un marché bien établi, le CPM a donné un nouvel élan au MES, l’ARC s’attend à un taux de croissance combiné de l’ordre de 13 % sur les cinq prochaines années.
Segments clefs
L’industrie de procédé représente les deux-tiers du marché total, à l’intérieur desquels l’agroalimentaire et la pharmacie comptent pour environ un quart. L’adoption du CPM dans l’industrie manufacturière, en particulier de second ou troisième rang, est moins importante que dans l’industrie de procédé. Ce phénomène s’explique en partie par l’adoption dans ces entreprises du concept de " lean manufacturing " (d’après les méthodes de production développées par Toyota) ; dans sa forme traditionnelle, la méthode " lean " dissuade l’utilisation de technologies informatiques, une erreur selon l’ARC. Cependant, il faut admettre que les éditeurs de solutions CPM n’ont pas encore démontré suffisamment comment leurs produits peuvent soutenir les méthodes " lean ". En tous cas il n’est pas surprenant que les principaux utilisateurs du CPM dans l’industrie manufacturière soient les constructeurs automobiles, qui nécessitent une coopération étroite dans un réseau de fournisseurs, de sites de production, de distributeurs et de consommateurs.
L’Allemagne, l’Autriche et la Suisse, innovateurs dans le domaine de la production, sont les meilleurs clients de CPM. Cette zone compte pour un tiers du marché, et, dans les dernières années, a été la seule à voir la pérennisation de jeunes entreprises d’édition (start-ups) proposant des produits inédits dans ce domaine. L’Europe méridionale, Italie, Espagne, Portugal et Grèce, ainsi que le couple Royaume-Uni/Irlande représentent toutes deux environ 100 millions de dollars de chiffre d’affaires, chacun étant dominé par d’importants acteurs étrangers. Le marché français est un peu moins important, à l’instar de son cousin scandinave, et tous deux dominés par des acteurs locaux.
Principaux fournisseurs
Le marché européen du CPM est morcelé, quoiqu’en implosion rapide et soutenue. Sa particularité réside dans le fait que trois des quatre premiers fournisseurs du marché mondial sont européens : Siemens, ABB et SAP. Seul Honeywell fait exception. Sans surprise, la plupart des grands acteurs ont une présence substantielle dans l’industrie de procédé.
Pour créer son environnement de production Simatic IT en 2001, Siemens a acquis la génoise ORSI Automatazione, qui fournit des pièces majeures comme Production Modeler, Historian, ou des composants conformes à la norme ISA-95 type Material/Order Manager. La belge Compex, acquise en 2001, y ajoute le LIMS Unilab et le système de gestion des spécifications Interspec. XHQ pour le calcul et la visualisation des indicateurs de performance spcifiques à la production (Real-time Operations Intelligence) provient du rachat de la société américaine IndX. L’intégration de ces éléments prend du temps, et continue de s’améliorer. Siemens propose déjà un CPM complet, doublée d’une bonne présence au travers de son réseau de partenaires et d’intégrateurs.
ABB se focalise sur les industries de procédé et les utilités (énergie, gaz). ABB, classé second en Europe, a, depuis sa réorganisation, adopté une nouvelle stratégie qui donne moins de poids à ses parts de marché et plus au développement du chiffre d’affaires avec les clients existants à travers une valeur ajoutée accrue. En outre, la société fait de plus en plus recours à des tiers pour étoffer ses offres. Le nouveau système 800xA réalise une synthèse entre ingénierie, exécution, traitement de l’information et optimisation.
Si Honeywell est actuellement leader mondial du CPM dans l’industrie de procédé, il n’est que troisième en Europe. La société offre une solution complète, couvrant matériel, logiciel, ingénierie, implémentation, des services avancés et le support. Comme ABB, Honeywell se concentre sur la chimie, la pharmacie, la pétrochimie, l’industrie minière, la pâte-à-papier et le papier. Son approche vise à réduire les pertes dues aux incidents, ajuster la production à la demande et augmenter la cadence des usines vers leurs limites.
Petit dernier du secteur, SAP gagne rapidement des parts de marché après son acquisition de la solution d’intégration de systèmes de production à l’ERP de Lighthammer, désormais baptisée xMII. En raison de sa position dominante dans le domaine des ventes et du marketing, SAP représente maintenant un concurrent redoutable pour les acteurs historiques du CPM. SAP présente xMII comme une plate-forme de conduite de la production, apportant des interfaces utilisateurs adaptées aux rôles dans l’entreprise, des modèles d’information, des processus et des flux, de la collaboration et une interopérabilité entre la production et la gestion. En outre, SAP offre des modules de gestion de la production dans le cadre plus général de leurs produits destinés à l’industrie.
Conseils
Les utilisateurs qui acquièrent des solutions CPM pour résoudre un problème particulier dans une unique usine passent à côté du retour sur investissement que l’on peut attendre d’un déploiement global. L’installation individuelle permettra d’augmenter la performance de production, mais un déploiement global aiderait également à réduire les stocks, les délais de fabrication et améliorer le service client. Cette approche permet aussi de rationaliser le temps et l’effort d’ingénierie et de maintenance, et de déployer des bonnes pratiques de fabrication.
Choisir un déploiement global revient à opter pour un partenaire à long terme. C’est pourquoi des critères comme la bonne santé financière, la présence d’un service après-vente mondial ou la capacité de maintenir une interopérabilité future deviennent aussi importants que les fonctionnalités de l’outil lui-même.
Tout bien pesé, il est sans doute plus rentable de choisir une solution qui fournit la plupart de la fonctionnalité requise et qui s’adapte relativement bien, rapidement et à faible coût, à des environnements de production hétérogènes, plutôt qu’un produit convenant parfaitement à un seul type d’usine.
Simon Bragg et Valentijn de Leeuw
