Alors que Wago Contact France a enregistré
de bons résultats en 2014, le patron de la filiale française de l’entreprise
familiale allemande revient sur ses derniers aménagements et ses développements
futurs.
Comment se porte Wago Contact ?
L’entité
française, crée en 1971, est la plus ancienne des 33 filiales de Wago,
entreprise familiale allemande qui emploie plus de 6000 personnes. Le groupe,
spécialisé dans la connectique à ressort et les automatismes, est présent dans
le bâtiment, mais aussi l’industrie, et a enregistré un chiffre d’affaires de
660 millions d’euros l’an dernier. Wago France, qui emploie 135 personnes, a
atteint un chiffre d’affaires de 44 millions d’euros l’an dernier, en progression de 13% par rapport à l’année
précédente. En 2015, nous prévoyons encore une hausse, mais plus modeste.
Qu’est-ce qui explique de telles
progressions ?
Dans le
bâtiment comme dans l’industrie, qui représente 50% de notre activité annuelle,
nous nous focalisons sur des marchés petits et moyens, et nous nous appuyons
sur une expertise technique forte. Et outre la fourniture de produits
standards, nous proposons des solutions à plus haute valeur ajoutée : des
borniers montés, des interfaces de câblage et des ensembles précâblés pour le
bâtiment. Ces produits préparés représentent 20% de notre activité en France.
Ils sont conçus au bureau d’études de notre siège de Tremblay-en-France
(Val-d’Oise), et réalisés au rez-de-chaussée, dans notre atelier, sur une surface
de 1500 m², dont 670 m² de stockage et 830 m² dédiés à la production. Cette
activité emploie actuellement 35 personnes, qui assurent la production,
l’usinage, l’assemblage, le marquage, la brasure, le contrôle et la livraison
des produits dans toute la France.
Vous avez réalisé beaucoup de changements
cette année…
Nous avons
lancé début 2014 la modernisation de cet atelier. En particulier, nous avons
revu une partie des postes de travail pour en améliorer l’ergonomie et les
mettre en lien direct avec le BE. Désormais, les opérateurs n’utilisent ainsi
plus de plans sur papier mais trouvent les informations de montage sur un écran
directement lié au BE. Afin de protéger les composants susceptibles d’être
endommagés par des décharges électrostatiques (ESD) lors de leur manipulation,
de nouveaux équipements anti ESD ont aussi été installés dans la zone protégée
EPA (Electrostatic Discharge Protected Area).
Nous avons
également mis en place un nouveau service « Méthodes et Essais » pour
réintégrer la plupart des essais relatifs aux directives CEM et Basse Tension
effectués lors du développement de nouveaux produits et les tests sont
renforcés en production.
Enfin,
toujours dans un souci d’amélioration des conditions de travail, un organisme
externe est venu former tout le personnel aux gestes et postures à adopter pour
accélérer les manipulations tout en réduisant les efforts fournis.
D’autres
investissements sont d’ores et déjà prévus sur l’année à venir. D’ici à la fin
2016, nous comptons augmenter la surface dédiée à la production de 50%. Cela
s’accompagnera sans doute également d’une augmentation de l’effectif en France.
