Bien pensée, l’automatisation
permet certes d’augmenter la
productivité d’une installation et
d’envisager sereinement la
croissance du carnet de
commandes. Mais elle permet
aussi d’améliorer les conditions
de travail des opérateurs comme
le prouve Axel France sur son
site de Saint-Liguaire à Niort.
Filiale depuis 2006, du groupe suédois
Axel Christiernsson, spécialisé dans la
fabrication de graisses industrielles,
Axel France est installée à Niort depuis sa
création en 1912 sous le nom de Christol.
En septembre 2013, Hervé Grignou qui dirige
l’entreprise depuis dix-sept ans, laisse à
Pierre Seux, le soin de finaliser le
déménagement de l’usine vers la zone
industrielle de Saint-Liguaire, plus adaptée à
la croissance future des installations. Mais la
migration ne sera pas uniquement
géographique puisque les équipements
doivent être modernisés et les capacités de
production qui, dans l’ancienne usine ne
dépassaient pas 4 500 tonnes par an,
doivent pouvoir aller jusqu’à 8 000 tonnes.
Comptant trente-six employés que
renforcent au besoin, une douzaine de
saisonniers, Axel France fabrique toutes sortes de graisses principalement à usage
industriel, non pas sous sa propre marque
mais sous celles d’une immense majorité
d’acteurs du secteur de la lubrification. Car
aucune industrie ne pourrait fonctionner,
sans avoir recours à ce composant
absolument indispensable. Toutes les pièces
en mouvement d’une machine-outil, toutes
les articulations d’un robot ne sauraient
effectuer le moindre mouvement, sans
qu’une graisse assure un rôle de médiation
pour réduire les frottements, évacuer la
chaleur, retarder l’usure, empêcher les
vibrations et dans tous les cas, fair drastiquement baisser les bruits de
mouvements.
Outre l’appareil industriel qui sans graissage
serait tout simplement paralysé, il faut
encore noter qu’un très grand nombre de
lubrifiants sont utilisés dans les produits
eux-mêmes. Si tant le moteur que la boîte
de vitesse d’un véhicule baignent dans
l’huile, les organes de transmission, les
leviers, les commandes, les soufflets, les
joints de carrosseries, les glissières, les
serrures et une foule d’autres éléments sont
graissés le plus souvent… à vie. Et il en va de
même pour l’immense majorité des objets
du quotidien qu’il s’agisse de meubles,
d’appareils électroménagers, de portes et de
fenêtres ou encore, d’équipements collectifs
comme les ascenseurs, les tapis roulants, etc.
UN CADRE NORMATIF
DIVERSIFIÉ
Pour répondre aux besoins du marché des
graisses industrielles, la société Axel France
arbore les labels ISO 9001 et ISO 14001 mais elle est aussi certifiée ISO 21469, une norme
qui couvre les exigences relatives aux
lubrifiants qui, en cours de fabrication et de
traitement, peuvent être en contact
occasionnel avec des produits et des
emballages utilisés entre autres, dans
l’industrie alimentaire, ainsi que dans
l’industrie des cosmétiques et des produits
pharmaceutiques. A cette fin, les produits qui
relèvent de ces spécifications, sont réalisés
dans un atelier tout spécialement dédié dont
la capacité de production peut aller jusqu’à
1 400 tonnes par an.
En traversant l’espace de stockage d’Axel
France où s’empilent les produits avant leur
expédition, on ne peut qu’être surpris par
l’éventail des marques – toutes
mondialement connues – que l’on rencontre
sur les cartouches, les bidons ou encore, les
fûts… dont le contenu est élaboré et
conditionné à Niort.
L’entreprise assemble essentiellement quatre
types de graisses : des produits génériques
et des spécialités qui sont exclusivement
fabriquées par elle mais aussi, des graisses
créées par le laboratoire R&D interne pour
répondre à des demandes spécifiques et
enfin, dans une bien moindre proportion, des
fabrications à la demande conformément à
une formulation apportée par le client (toll
manufacturing ). Au total, ce sont plus de 200
formules dont l’entreprise maîtrise
l’assemblage.
Dans l’atelier réservé à la production
industrielle classique, on trouve, un cuiseur
sous pression à 220°C d’une capacité de
6 tonnes et un refroidisseur de 9 tonnes où,
après saponification, seront ajoutés des
huiles pour régler le grade et des additifs
destinés à apporter des propriétés
spécifiques à la formule produite. On
dénombre encore des cuiseurs ouverts de
5 tonnes et de 2,5 tonnes, associés à trois
refroidisseurs de 4 tonnes, deux
refroidisseurs de 7,5 tonnes et des
mélangeurs.
Dans l’atelier réservé aux productions
agroalimentaires, on trouve aussi trois
cuiseurs à 220°C chacun en connexion avec
un refroidisseur et trois cuves servant à
fabriquer des huiles hydrauliques ou des
huiles spéciales pour les réducteurs, les
compresseurs ou encore, les pompes à vide.
UNE PRODUCTION
TRANSFORMÉE PAR
L’AUTOMATISATION
Sur l’ancien site, la production est pour
l’essentiel, directement pilotée par les
opérateurs. Ces derniers chargent les
cuiseurs, surveillent les cadrans des
manomètres, ouvrent et ferment à la main,
les vannes au fur et à mesure de l’avancée
du processus. Si les différentes opérations se
révèlent astreignantes et pénibles, leur
enchaînement ne laisse en outre guère de
répit aux intervenants.
A l’occasion de son arrivée à Saint-Liguaire,
l’entreprise effectue un saut technologique
majeur puisque les méthodes de production
vont être largement automatisées.
Une supervision conçue et mise au point par
la société Srem Technologies, permet de
contrôler tout ce qui est introduit
automatiquement dans chaque cuiseur et dans chaque refroidisseur. Toutes les
données sont enregistrées par le système
afin de les conserver pendant deux ans pour
assurer la traçabilité de chaque batch. Grâce
aux capteurs et aux instruments de mesure
de couple des moteurs disséminés sur
l’installation, l’entreprise sait exactement à
quel moment s’est produite une réaction
chimique comme la saponification.
Il est possible de régler la vitesse de
rotation des mélanges en cours
d’élaboration grâce à une batterie de
variateurs qui ont désormais remplacé les
antiques moteurs tout-ou-rien… Les
volumes de liquides qui circulent dans
l’installation sont contrôlés au moyen de
compteurs massiques Endress-Hauser et de
pesons électroniques pour les poudres.
Le dirigeant d’Axel France, Pierre Seux qui
connaît bien les équipements allemands,
choisit donc d’équiper son usine avec des
systèmes d’automatisation de la gamme
Sinamics de Siemens. Partant, la supervision
et les unités Sinamics communiquent au
travers d’une liaison Ethernet au standard
Profinet tandis que les départs vers les
moteurs passent par Profibus. Pour assurer
la cybersécurité de l’installation
opérationnelle (OT), Pierre Seux a choisi de
ne mettre en place aucune connexion avec
le réseau informatique général de
l’entreprise (IT). Les données opérationnelles
qui doivent être remontées vers l’ERP du
groupe Axel sont pour l’heure, recopiées
manuellement dans ce dernier.
Intégralement construit sur des
équipements IFM Electronic, le réseau de
capteurs s’appuie sur un bus au standard
AS-i (de l’anglais Actuator Sensor Interface
ou, interface pour actionneurs et capteurs).
Cette infrastructure couvre le pilotage des
vannes et assure le remontage des
informations issues des capteurs.
L’installation est si riche d’équipements sur
ce plan, qu’il a fallu doubler les capacités de
l’automate.
IFM Electronic a aussi fourni toutes les
passerelles qui assurent la connexion entre
les capteurs reliés au bus AS-i et les
dispositifs de supervision connectés au
réseau Profinet. Chacun de ces équipements
intègre un écran qui permet de consulter ses
paramètres de fonctionnement et de
consulter les informations de diagnostic. Ces
messages qui permettent de connaître l’état
des capteurs et des modules AS-i, apportent
aux opérateurs la capacité d’assurer la
maintenance élémentaire de l’installation
sans faire appel à un prestataire spécialisé
dans l’automatisation.
Les automates, les passerelles de réseau, les
concentrateurs et les actionneurs ont été
regroupés dans des armoires qui intègrent
en outre, des voyants et des alarmes.
Pierre Seux précise : « nous avons eu la
chance de partir presque d’une feuille
blanche puisque nous n’avons conservé
qu’un ou deux des cuiseurs de l’ancienne
usine. Tous nos autres équipements sont
neufs.
La supervision qui permet de suivre et de
piloter toute l’installation depuis un écran et
une souris, étant une nouveauté pour nos
opérateurs, nous avons particulièrement
soigné la cinématique pour qu’il soit impossible de déverser le contenu d’un
cuiseur dans un mauvais refroidisseur. En
trois ans, nos opérateurs sont devenus si
performants qu’un certain nombre de
limitations vont être supprimées pour
apporter plus de flexibilité. Outre la
reprogrammation des écrans, il va donc
falloir aussi retoucher le séquencement pour
répondre à nos nouvelles exigences.
Un grand nombre de capteurs ont été
installés par le fournisseurs des équipements
de production dès leur phase finale de
fabrication. »
UNE MEILLEURE QUALITÉ
DE VIE PROFESSIONNELLE
Passant d’une usine à l’autre, le travail des
opérateurs a été profondément transformé
par l’automatisation. Sur l’ancien site, ils
fabriquaient réellement les produits, ce qui
leur imposait de charrier les sacs et les
caisses contenant les composants – soit,
jusqu’à 2 tonnes manipulées chaque jour
– et de rester auprès des cuiseurs et des
refroidisseurs pendant toute la durée de
l’assemblage et de la finalisation pour
surveiller l’avancée du mélange en
soulevant au besoin les carters pour un
contrôle visuel.
Aujourd’hui avec l’automatisation, c’est un
palan motorisé qui soulève les composants
pour les introduire dans la ligne de
fabrication tandis que des cuves recèlent
les produits les plus couramment employés.
Les opérateurs se contentent de piloter
l’approvisionnement des lignes au travers
de la console de supervision ce qui
supprime évidemment des manipulations
harassantes. C’est cette même console qui
centralise toutes les données sur un seul
écran et donc, qui permet de suivre l’état
d’avancement du processus sur plusieurs
lignes de production.
L’opérateur peut ainsi directement surveiller
l’état des vannes, le niveau d’avancement
de la préparation ou encore, la température
de la graisse, sans avoir à se déplacer dans
l’usine. Outre que l’adaptation au nouvel
environnement s’est faite tout
naturellement, les opérateurs sont
désormais plus disponibles qu’auparavant
pour apporter du soin à la production et
donc, augmenter la qualité des graisses. En
ce sens, une meilleure qualité de vie au
travail profite à l’entreprise.
Outre que l’entreprise se développe en
ajoutant de nouvelles installations sur son
site, l’automatisation elle aussi progresse.
Ainsi, des silos de stockage intermédiaires
de 10 tonnes ont fait leur apparition. IFM
Electronics a contribué à les équiper de
caméras à mesure de temps de vol qui
servent à connaître leur niveau de
remplissage ; une preuve s’il en est, que les
technologies num&eac
te;riques n’ont pas fini de
bouleverser l’industrie.
