Le 15 septembre dernier, le Gimelec,
dévoilait son deuxième livre blanc consacré à l’Industrie 4.0. Ce document qui
se base largement sur les résultats de l’étude sur l’outil productif français
qu’il a cocommanditée avec la DGSIS et le Symop au cabinet Roland Berger. Face
au vieillissement inquiétant du parc de l’Hexagone, il propose plusieurs pistes
pour « remonter la pente », dont la focalisation sur plusieurs technologies
d’avenir, désignées comme les leviers de la transformation vers l’usine du
futur.
La situation
est grave, mais pas désespérée. Si l’on en croît les conclusions de l’étude
confiée par le Gimelec, la DGSIS et le Symop au cabinet Roland Berger sur
l’état de l’outil productif français, celui-ci n’est pas au mieux de sa forme,
mais garde la possibilité de reprendre de la vigueur et de rendre à l’industrie
française la place qu’elle mérite. En effet, selon cette étude, l’industrie
française perd du terrain par rapport à ses concurrents tant en volume qu’en
valeur. Entre 2000 et 2012, « les performances des industries française et
allemande sont opposées tant en volume (-14% vs. +19%) qu’en valeur ajoutée
(-3,5% vs. +28%). Cette baisse des volumes et de la valeur ajoutée en France
ont entraîné une baisse de la rentabilité industrielle de 11 points (-24
milliards € par an) réduisant d’autant la capacité d’investissement lorsque
celle de l’Allemagne augmentait de 78 milliards d’euros par an. Corollaire de
ce recul des volumes et de la valeur ajoutée du secteur industriel, sa
rentabilité s’est nettement dégradée, conduisant à un ajustement des facteurs
de production : baisse de l’emploi (-600 000 sur la période) et de
l’investissement. Ces évolutions se sont révélées déterminantes pour la
capacité d’investissement des entreprises. Ainsi l’Allemagne a accru sa
capacité d’autofinancement d’au moins 78 milliards d’euros par an quand celle
de la France a diminué de 24 milliards d’euros par an sur la période 2000-2012
», commente Max Blanchet, Senior Partner chez Roland Berger, qui a piloté
l’étude.
Aujourd’hui,
la France n’investit plus dans son outil de production. Le capital investi dans
l’industrie française a ainsi baissé de 44 milliards d’euros sur les 12
dernières années. « La baisse du niveau d’investissement (-5 milliards d’euros
par an) et du volume de production (-14% de 2000 à 2012) ont conduit à une
contraction et à un vieillissement du parc de machines de production en France.
La baisse des volumes de production s’est accompagnée d’un plus grand nombre de
défaillances d’entreprises industrielles (entre 1993 et 2004, l’industrie, hors
industrie agroalimentaire, a connu un taux de défaillance moyen de 2,7% contre
2,4% pour l’ensemble de l’économie) et de la mise "sous bâche" ou au
rebut de machines. Parallèlement, le moindre investissement a conduit à faire
rentrer moins de machines nouvelles dans le parc », explique Max Blanchet.
Quant au parc de machines français, il a dévissé (hors machines de process,
d’emballage, de convoyage, de tests et de mesure) de près de 7% en 15 ans,
passant d’environ 414 000 machines à 388 000 de 1998 à 2013. Cette contraction
s’est accompagnée d’un vieillissement du parc, passant de 17,5 ans d’âge moyen
en 1998 à 19 en 2013.
Des domaines à développer
Pour
redresser la barre, une seule consigne : il faut moderniser le parc de machines
dans l’Hexagone car « il n’existe pas d’industrie forte sans outil de
production moderne ». Selon l’étude qui sert de base au livre blanc du Gimelec,
la France peut ainsi encore redresser la situation, à condition de se focaliser
sur cinq axes majeurs : relancer l’investissement industriel dans les PMI
(notamment par une mobilisation des pouvoirs publics dans ce sens) et capter
sur le sol français une plus grande partie des investissements des grands
groupes, accélérer l’adoption des approches modernes de production, accélérer
l’innovation dans l’offre, organiser l’émergence d’une filière robuste et
développer compétences et infrastructures. En particulier, « si l’obsolescence
de l’appareil productif français s’est accrue au cours des dernières années, il
existe des opportunités de modernisation pouvant guider son renouvellement
futur. Celles-ci ne se limitent pas à un progrès technologique de l’appareil
productif au sens strict. La modernisation de l’appareil productif passe
également par de nouveaux processus, l’acquisition de nouvelles compétences,
l’adaptation de l’organisation du travail, de nouvelles façons de piloter la
production », explique l’étude.
Pas question
de jeter des idées en l’air. Pour être précis, le Gimelec a ainsi découpé
l’appareil productif en six domaines clés : la conception produit/process, le
pilotage/contrôle, les opérations de fabrication, les services liés à
l’appareil de production, les nouvelles technologies numériques et
l’organisation du travail. Chaque domaine est associé chacun à un niveau de
maturité. « La maturité de chacun des domaines renvoie à deux notions. La
première correspond à la maîtrise des technologies et des savoir-faire propres
à un certain niveau de maturité alors que la seconde correspond à leur degré de
diffusion plus ou moins large dans l’industrie », explique le livre blanc, qui
retient trois niveaux de maturités : disponible (dont la diffusion est
généralisée), émergent (diffusion encore limitée) et futur (limité à quelques
entreprises et encore en développement).
Enfin,
à chaque niveau de maturité correspond un set de technologies connues, maîtrisées
ou à développer. Dans le cadre de Jautomatise, nous avons décidé d’en retenir
six, qui concernent, et concerneront encore davantage à l’avenir, le monde de
l’automatisation : le pilotage à distance, l’emploi de capteurs de condition,
la cobotique, l’internet industriel des objets, le Big-data et l’energy
harvesting. Autant de nouvelles technologies très prometteuses, mais qui
devront encore relever de grands défis avant de pouvoir s’installer facilement
et durablement au sein des sites de production des industriels français.
