Avec des usines implantées partout dans le monde, le groupe Philips analyse la productivité de toutes ses unités, et notamment ses sept usines de production, travaillant dans le domaine de l’éclairage, implantées sur le sol français.
Chacune de ces usines a un type de production spécifique, que ce soit les néons pour l’une, les lampes à incandescence pour une autre ou bien la production des lampes destinées à la signalisation des véhicules.
Pour cette dernière activité, la production est faite à Chartres. Une unité qui sert également de support technique pour les sites produisant le même type de pièces que ce soit en Pologne, en Chine ou au Brésil. C’est, à ce jour, la seule usine d’envergure de production de lampes à être implantée sur le sol de l’Europe de l’Ouest, les concurrents de Philips ayant leurs productions dans les pays de l’Europe de l’Est.
A l’heure de la délocalisation à outrance, le site de Chartres doit garder sa longueur d’avance en terme de productivité s’il ne veut pas disparaître.
Des tubes aux lampes garanties à vie
L’unité de Chartres est implantée à 800 mètres de la cathédrale et a été construite en 1953 pour la production de tubes électroniques. L’arrivée du transistor a poussé à la première reconversion en 1975 avec la fabrication des lampes pour le marché automobile. Dernière étape importante en 1992, avec la séparation entre les lampes destinées à la projection rapatriées en Allemagne, et les lampes de signalisation restées sur place.
Cette usine, qui emploie 650 salariés, tourne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 et produit 400 millions de pièces par an. Des lampes, il en existe des "basiques", mais les évolutions continuent sans cesse. Auparavant le cache était orange avec une lampe blanche, aujourd’hui il existe des caches translucides avec des lampes oranges.
Autre exemple, les travaux menés depuis plusieurs années avec Mercedes permettent aujourd’hui la commercialisation des premières lampes garanties pour durer toute la durée de vie du véhicule. Du coup, il n’est plus la peine de les loger dans une embase normalisée, elles sont directement soudées sur le support, si la lampe a une défaillance c’est l’ensemble de la plate-forme qui est changé. Aucune erreur n’est permise pour le fournisseur de la lampe.
Ces évolutions permettent de lutter face à un autre concurrent que sont les fabricants de Leds. Sur le créneau des lampes pour tableaux de bords, ils ont grignoté près de 50% de parts de marché. Mais pour Jean Leriche, Project Manager chez Philips "les problèmes de Leds sont encore à découvrir, en cas de défaillance d’une seul Led, c’est l’ensemble qu’il va falloir remplacer".
Les lignes de production
Pour la production de ses lampes, l’usine de Chartres spécifie et commande l’ensemble des lignes en partenariat avec la maison mère qui intègre les automates programmables Siemens, le réseau Profibus ainsi que les éléments mécaniques des machines qui seront livrés sur les sites de production.
Le processus de fabrication d’une lampe commence par la fabrication en parallèle de la monture, qui comprend toute la partie métallique ainsi que le filament, et de l’ampoule en verre. Ensuite les deux éléments sont assemblés avec un nettoyage intérieur de la lampe et l’injection du gaz. Dernière étape, la finition avant le poste d’emballage.
L’ensemble des 8.000 pièces/heure produites doit être contrôlé. Et l’objectif à atteindre dans les mois à venir est de descendre en dessous des 10 ppm (pièces par million) mauvaises. Aujourd’hui le chiffre est aux alentours de 10 à 15 ppm.
Pour y parvenir, deux choix se présentent : soit éliminer au plus près les pièces défectueuses afin d’éviter de continuer à produire des pièces mauvaises, soit pratiquer un contrôle final de l’aspect et de la fonctionnalité de la lampe. Pour l’usine de Chartres, ce sont les deux méthodes qui sont mises en œuvre, et depuis bientôt vingt ans la politique est la même, le contrôle est automatisé en ayant recours à la vision industrielle.
Vingt ans de vision
La première machine vision à faire son apparition était constituée de caméras linaires associées à une électronique développée par Philips. Puis, est apparue Allen Bradley avec des systèmes de vision toujours en fonctionnement, quinze ans plus tard. Aujourd’hui, plusieurs dizaines de systèmes de vision sont implantés et cela avec huit marques différentes.
Aussi, Philips souhaitait homogénéiser les applications de vision. Après une réflexion menée au début des années 2.000 c’est Cognex qui devient le fournisseur officiel de l’usine de Chartres, mais également, dans un souci de rentabilité des développements, le produit maison pour l’ensemble des lignes similaires à travers le monde.
Ce choix d’une seule marque permet de développer des applications toujours plus complexes. Face aux besoins, Philips a une équipe interne qui ne travaille que sur les applications vision. Il arrive que certaines d’entre elles réclament jusqu’à six mois de développement, avec un nombre de duplication, sur l’ensemble des lignes, qui reste faible.
C’est cette complexité qui empêche Philips de recourir à des intégrateurs. Pour Gatien Chevalier, responsable du pôle vision, "il est particulièrement difficile de savoir intégrer de la vision industrielle quand on ne connaît pas parfaitement le process de production".
Pour lui "le plus difficile en vision, c’est d’obtenir la photo. Une fois que l’on est certain d’avoir les bonnes images, la mise en œuvre des outils s’avère plus simple".
Le dernier exemple en date, c’est le contrôle d’aspect, avec un objectif inférieur à 10 ppm de défauts de la partie monture des lampes.
Pour cette application, il faut contrôler que les électrodes ne sortent pas de la zone correspondant au verre, valider la hauteur des pointes centrales, mais aussi mesurer les hauteurs des quatre entrées de courant. Les deux images (voir image X) montrent les variations importantes dues notamment à la nature du verre.
Sur le terrain ce sont des Insight 2000 qui ont été implantés. Cette version a été préférée en raison de sa sortie VGA directe branchée sur un écran, permettant à l’opérateur de visualiser en permanence les vues prises. Mais demain, ce sont les nouvelles versions "plus industrielles" qui devraient être installées.
Et déjà de nouveaux projets se mettent en route. Ils sont une dizaine à venir tous les ans compléter les installations déjà en fonctionnement.
Par Guy Fages
