Ces dernières années, les AGV (Automated Guided Vehicle) ont vu l’arrivée sur le marché de l’automatisation des flux intralogistiques de robots mobiles autonomes (AMR pour autonomous mobile robot). AGV et AMR ne sont cependant pas destinés aux mêmes applications. Les AMR sont plutôt réservés de façon générale aux transports de caisses, de colis, de pièces ou autres matériels peu volumineux entre deux lignes d’assemblage ou entre une zone d’entreposage et un atelier de fabrication. RS Components présente dans cet article les principales différences entre un AMR et un AGV. Fournisseur mondial multi-canal de solutions de produits et de services, l’entreprise dispose d’un stock de 500 000 produits, disponibles pour une livraison dès le lendemain. Son réseau mondial de centres de distribution livre plus de 44 000 colis par jour.
Jusqu’à présent, pour automatiser des flux intralogistiques, des AGV (Automated Guided Vehicle) étaient déployés dans les entrepôts ou sur les sites de production. Un AGV est un véhicule guidé automatiquement selon différentes technologies de guidage au sol. Il s’agit généralement d’un engin de manutention qui assure automatiquement le transport de charges (palettes, bobines et autres conteneurs) sans cariste ni conducteur. Historiquement, les AGV sont des chariots traditionnels tels que des transpalettes, des gerbeurs, des chariots à mât rétractable, de plates-formes automotrices ou des engins conçus spécifiquement auxquels ont été intégrés des équipements permettant leur automatisation et leur fonctionnement autonome.
Différences entre AGV et AMR
Les AMR se déplacent comme les AGV en toute autonomie sans conducteur sur un trajet déterminé par la mission qui leur a été assignée par programmation. Cependant, alors que les AGV sont des engins aux dimensions relativement imposantes taillées pour transporter des palettes, des conteneurs, des bobines et toutes sortes de conteneurs pesant jusqu’à plusieurs tonnes, les AMR sont en général des chariots plus compacts puisqu’ils sont conçus pour acheminer à bon port des pièces ou des matériels (parfois à l’unité) de quelques kilogrammes à plusieurs centaines de kilogrammes. Autre différence notable, les AMR, à l’instar des transpalettes ou des tracteurs automatisés, sont conçus pour le transport horizontal d’une charge d’un point A à un point B. Alors que les AGV de type gerbeur ou chariot à mât rétractable disposent en outre de capacités de levage leur permettant de réaliser des opérations de chargement/déchargement en hauteur.
Processus de déploiement
AGV et AMR ne sont donc pas en concurrence puisqu’ils ne visent pas les mêmes applications logistiques. Les fournisseurs d’AMR mettent cependant en avant le fait que leurs robots sont plus simples à déployer que des AGV, qu’ils ne réclament pas l’installation dans le bâtiment d’infrastructures de guidage spécifiques et que leurs missions sont plus facilement reconfigurables. La vérité d’hier n’est toutefois pas toujours celle d’aujourd’hui. Dorénavant, les transpalettes et autres chariots de manutention traditionnels peuvent être automatisés et guidés avec des technologies tout à fait semblables à celles qui pilotent les AMR. Pour preuve, la technologie de guidage conçue par Balyo est tout aussi bien être déployée sur des AMR de Sherpa que sur des chariots de manutention du constructeur Fenwick-Linde.
Technologie de guidage
Peu ou prou, quel que soit le constructeur, le procédé de guidage exploite les mêmes principes. Un algorithme de traitement génère le chemin le plus direct entre le point départ (prise en charge d’un colis ou d’une pièce) et le point d’arrivée (zone de dépose) en s’appuyant sur la cartographie de l’environnement et les plans du bâtiment au format numérique. Le véhicule autonome est également équipé de caméras, de capteurs, de scrutateurs laser et autres lidars. Ces systèmes de détection embarqués, combinés à une unité de traitement de données de géo-positionnement, permettent au chariot de connaître sa position en temps réel et se localiser avec précision. Cette technologie ne nécessite donc l’installation d’aucune infrastructure dans le bâtiment (réflecteur, câble, bande magnétique au sol…). Lors de ses déplacements, le robot effectue un balayage à 360° de son environnement grâce à son lidar ou son scrutateur laser et compare les éléments détectés à ceux qui sont enregistrés dans sa cartographie de référence.
Les AMR ou les AGV exploitant cette technologie de géolocalisation combinent des informations capturées par leur système de détection embarqué aux données cartographiques du bâtiment où ils évoluent. Ils connaissent ainsi en permanence leur position exacte et sont à même avec le logiciel de calcul approprié de définir l’itinéraire le plus efficace pour atteindre leur but. Avec leurs capteurs optiques, ils détectent les palettes, les personnes ou autres obstacles se trouvant sur leur trajet et peuvent donc ralentir puis s’arrêter pour éviter toute collision ou les contourner en optant pour un itinéraire alternatif.
Configuration logicielle
Avec un tel système de guidage, les missions d’un AMR ou d’un AGV peuvent être reconfigurées par un logiciel de gestion de flotte afin de leur confier des opérations logistiques selon les nécessités du moment. Un tel logiciel permet d’organiser à distance les flux de l’ensemble d’une flotte de robots, de hiérarchiser leurs missions, et d’affecter à une opération le robot le mieux adapté à une tâche donnée selon ses capacités, sa position et sa disponibilité. Les robots peuvent, dans certaines situations, être également contrôlées via leur IHM intégrée.
Mode suiveur
Mis à part leurs dimensions et leurs capacités de manutention et de levage, il n’existe aujourd’hui plus de différence significative en matière de guidage, de flexibilité de déploiement ou de souplesse de reconfiguration des missions entre les AMR et les AGV. Sauf une : un AMR peut fonctionner en mode autonome ou en mode suiveur. Grâce au mode « Follow-me », il se transforme en robot de manutention collaboratif. Cet assistant logistique suit le préparateur commande qui n’a plus besoin de pousser ou tirer manuellement un chariot. Ce qui permet de réduire la pénibilité des tâches et d’améliorer la productivité.
