L’ensemble des acteurs de la filière automobile, sous l’égide des IRT Jules Verne et M2P, s’est mobilisé pour élaborer et donner naissance à une ligne pilote sur les composites haute cadence dans le cadre d’une stratégie nationale co-construite.
D’ici 2030, le parc mondial devrait passer de 900 millions à 1,6 milliard de véhicules. Partant de ce constat l’«European Road Transport Research Advisory Council » assigne notamment un objectif ambitieux de réduction de 40 % des émissions de CO² des véhicules. L’allégement des véhicules est une composante essentielle de l’amélioration de l’efficacité énergétique et environnementale. L’une des voies les plus explorées au niveau mondial est l’emploi de nouveaux matériaux et particulièrement des composites dans les pièces structurelles. Cela impose non seulement des modifications sur les architectures et les matériaux utilisés, mais également sur leurs procédés de mise en oeuvre. Cet aspect est important dans le domaine automobile où les procédés doivent permettre de gagner en productivité et en compétitivité.
Aujourd’hui, l’ensemble de la filière automobile française se mobilise pour avancer dans une stratégie co-construite et les IRT Jules Verne et M2P ont été identifiés comme des acteurs majeurs pour structurer la recherche dans le domaine. Ils représentent notamment une alternative crédible aux Fraunhofer en Allemagne.
Une volonté partagée de construire ensemble : la ligne pilote sur les composites à haute cadence
Le projet prend racine dans un partenariat stratégique déjà noué entre l’IRT Jules Verne et le Cetim, enrichi de la feuille de route et des acteurs de l’IRT M2P. Il a été construit en collaboration étroite avec les industriels (PSA Peugeot Citroën, Renault, Faurecia, Arkema) et s’appuie sur les investissements déjà réalisés notamment par le Cetim à Nantes, le Cemcat à Laval et le PPE à Saint-Avold. Il bénéficie également du concours d’acteurs académiques (Ecole Centrale de Nantes, Université de Nantes, CNRS, Art et Métiers Paristech (centres d’Angers et de Metz), Université de Lorraine, ENSIC de Nancy notamment).
Pour relever les différents défis technologiques (grande souplesse de formes en pièces pleines et creuses, cycle de fabrication total net inférieur à 2 minutes par exemple) le projet repose sur un équipement de recherche intégré sous la forme d’une ligne pilote en continu, entrant d’un côté les matériaux de base (fibres et polymères) et sortant les pièces finies « net shape », à l’autre extrémité.
Ce projet représente un engagement financier de l’ordre de 20 M€ sur la période 2013/2015, comprenant équipements et projets de recherche.
